enka

80 jaar viscose garens uit Ede


Het Spinproces

Van zijde naar kunstzijde

5000 jaar geleden ontdekken de Chinezen hoe mooi een zijderups in een moerbeiboom cocons spint.Het beestje maak hiervoor een draad van ± 3000 meter, veel dunner dan een mensenhaar, en met een prachtige glans. 3000 jaar geleden maken de Chinezen er al fraai geweven kleden van die ze aan hun doden meegaven. Ze ontdekken zijde als exportartikel naar o.a. Europa. Het geheim van de zijderups blijft zorgvuldig binnen de Chinese muren.   De Romeinen betalen de Chinezen het gewicht in goud, zo waardevol is de zijde aan het begin van onze jaartelling. Pas in 522 na Christus slagen de monniken er in om een moerbeiboom met zijderupsen uit China te smokkelen. Vanaf dat moment kan er ook in Europa zijdeproductie ontstaan met steden als Milaan, Marseille en Lyon als belangrijke centra. In 1685 worden veel zijdewevers uit Lyon verdreven omdat ze Hugenoten zijn. Ze trekken naar Nederland, Duitsland, Engeland en verder. Daarmee verspreidt de kennis over zijde en de bewerking ervan zich over Europa. Alleen is het noordelijk klimaat te koel voor de zijderups. De vraag naar textiel neemt intussen voortdurend toe, doordat de bevolking snel begint te groeien en er meer geld in de omloop komt. In 1879 vindt Thoma Alva Edison de gloeilamp uit. Deze lichtbollen veroveren in hoog tempo de wereld, ondanks de grote kwetsbaarheid van de gloeidraad van verbrande bamboevezel. In 1883 vindt men in Engeland hiervoor een collodiumdraad op basis van cellulose.


De Chardonnet

slide0002 image013

In 1884 krijgt de Franse graaf De Chardonnet een patent op het maken van een draad in nitraatcellulose. Deze draad is echter nogal brandbaar en daardoor uiteindelijk nergens geschikt voor. Wel leidt zijn vinding tot het woord "kunstzijde" en, in 1891 tot de eerste kunstzijdefabriek. Vanaf 1891 worden er gloeilampen gemaakt in het Duitse plaatsje Oberbruch. Daar ontwikkeld men een fraai glanzend draadje op basis van cellulose in een koperammoniak proces. Dit draadje is niet geschikt voor gloeilampen, maar wel voor textiel. Deze draad staat bekend onder de naam "koperskunstzijde". De combinatie van de talenten van scheikundige dr. Max Fremery en de Oostenrijkse ingenieur Johannes Urban zorgen bovendien voor de ontwikkeling van de eerste kunststof spinmachine. In 1899 richten beide heren de "Vereinigte Glanzstoff Fabriken" op. Tegelijkertijd wordt in Engeland het viscoseproces uitgevonden en gepatenteerd. Een van de licentienemers is de Engelse zijdewever Samuel Courtaulds, die in 1904 een viscose kunstzijdefabriek in Coventry (Engeland) begint. In 1907 gaat de pas afgestudeerde Nederlandse scheikundige J.C. Hartogs in deze fabriek aan het werk. De viscose techniek is goedkoper dan de koperammoniak techniek. Daarom schakelt in 1908 de Vereinigte Glazstoff Fabriken over op viscose. Op 8 mei 1911 wordt de "Nederlansche Kunstzijdefabriek" ( NK ) opgericht en gebouwd in Arnhem, met als initiatiefnemer de inmiddels gepromoveerde dr. J.C. Hartogs.

 

Van boom naar cellulose

blad01ProductiebossenViscose is een transparante goudkleurige stroop gemaakt van cellulose. Alle plantaardige vezels in de natuur bestaan uit cellulose. In feite bestaan bomen en planten zelfs voor het grootste deel uit cellulose. Maar cellulose is geen draad. In droge vorm is het volkachtig. Nat is het een pap. Voor de bereiding van cellulose gebruikt men cellulose van naaldbomen uit zorgvuldig geselecteerde productiebossen.
In zekere zin kun je cellulose vergelijken met wijn. Je hebt droge en zoet wijnen, goede en minder goede wijnen en helaas ook goede en minder goede wijnjaren. Zo is het ook met cellulose. Het is niet een product dat altijd precies hetzelfde is. De kwaliteit wordt bepaald door de natuur. Wel kan men cellulose kopen uit de beste productiebossen, met een mooi regelmatig klimaat, goede grond en een goede verzorging. Dat levert een optimale constante kwaliteit cellulose op. De bomen worden ontdaan van hun bast en tot luciferhoutjes versnipperd. De hars en andere stoffen, zoals het lignine worden verwijderd en tot slot blijft er een brij van water en cellulose over. Het water wordt eruit geperst en van de cellulosevlokken worden handzame vellen gemaakt, die aan de kunstzijde fabrieken worden geleverd.

 

Van cellulose tot viscose

blad07Witte kruimelIn Ede komen de vellen cellulose per vrachtwagen aan en worden opgeslagen in de celluloseloods. Ze worden uitgepakt, gewogen (250KG per baal) en via de rollerbaan naar grote roerketels getransporteerd, waar ze worden vermengd met natronloog.Dit mengsel wordt geperst en vermalen tot een fijne witte kruimel. Deze witte kruimels blijven anderhalve dag staan, om "voor te rijpen". Factoren als de juiste luchtvochtigheid en temperatuur zijn hierbij van groot belang. Tijdens dit voorrijpen worden onder andere de lengte van de molecuulketens van de cellulose verkort om een beter spinbaar product te krijgen. Na het rijpingsproces wordt de kruimel naar de mengtoren getransporteerd en gemengd met zwavelkoolstof. Hierdoor kleurt de kruimel geel. De gele kruimel wordt nu vermengd met loog. Hier vindt de essentiële overgang plaats van vaste cellulose naar vloeibare viscose. Er ontstaat een doorschijnende goudkleurige stroop, zo dik als room. Deze viscosestroop blijft twee tot drie dagen narijpen. Daarna wordt de viscose gefilterd, door de vloeistof onder hoge druk door een aantal lagen zeer dicht geweven doek te persen. Hierbij wordt de viscose tevens ontlucht. Daarna wordt de viscose naar de spinnerij(en) gepompt. Hier vindt de kern van het spinproces plaats.

 

Viscosestroop

kunstz6Hier vindt de kern van het spinproces plaats, waarbij de viscosestroop wordt omgezet in een draad. Het gesloten proces van leidingen en vaten gaat hier over in een open proces op spoelen. De viscosestroop wordt met grote kracht door een platinagouden spindop geperst, die is ondergedompeld in zuur. In een spindop zitten 18 tot 90 zeer kleine gaatjes, zodat er dus hele dunne straaltjes viscose uit de spindop komen. Deze straaltjes stollen in het zuur tot een dunne draad. De draad wordt opgepakt en een aantal van deze zogeheten filamenten wordt samen naar de spinspoel geleid, waarop de draad wordt gespoeld. Hier worden de draden ook ontdaan van zwavelkoolstof. Daarna moeten de draden nog grondig gewassen worden. Dat kan doordat de spoelen hol van binnen zijn en rondom gaatjes bevatten, zodat de reinigingsvloeistoffen van binnenuit door de spinspoelen geperst kunnen worden. De draden worden gebleekt en tot slot gedurende enige dagen zorgvuldig gedroogd. Het "primaire proces", ook wel het natte proces is hiermee afgelopen. De viscosedraad is klaar voor verdere bewerking. Tot op heden gebeurt de nabewerking in Ede.In de nabije toekomst verhuizen de nabewerkingen naar de Poolse staf Gorzow, samen met de nabewerkingen van de andere viscose-textielgaren fabrieken van de Textiele Fibers business unit van Akzo Nobel, die gevestigd zijn in de Duitse plaatsen Elsterberg, Kelsterbach en Obernburg. Het primair proces blijft in Ede vanwege de aanwezige knowhow en infrastructuur en vanwege de investeringen die er in de loop van 75 jaar zijn gedaan.

 

Het werk van Dr. J.C. Hartogs

slide0004 image018Dr. Jaques Coenraad Hartogs

De Akzo Nobel locatie Ede bevindt zich aan de dr. Hartogsweg. Dit adres is een klein eerbetoon aan een (kleine) grote man, de oprichter van het huidige concern, dr. Jaques Coenraad Hartogs (30-11-1880 tot 6-05-1932). Zonder deze man had AkzoNobel niet bestaan. Tegelijkertijd moet gezegd worden dat dit ook voor een aantal andere mensen geldt, maar de rol van dr. Hartogs is toch wel zeer sensationeel.
Dr. Hartogs is klein, heeft een mank been en is Joods. Zijn vader is textielkoopman en heeft een winkel in dameskleding in de Rotterdamse Hoogstraat. Hij is nog jong als zijn moeder sterft. Op 27 jarige leeftijd, net afgestudeerd, trouwt hij met de huishoudster van zijn vader, Elisabeth Hijman. Zelf krijgen ze geen kinderen, maar het echtpaar adopteert na de eerste wereldoorlog wel twee Poolse meisjes. Vanaf 1911 ontstaat in een sensationeel tempo het levenswerk van dr. Hartogs. In twintig jaar tijd bouwt hij een wereldconcern op, gebaseerd op één product: Viscose Textielgaren oftewel kunstzijde.

 

 Het begin

De geschiedenis van de kunstzijdeproductie in Nederland krijgt een formeel begin op 8 mei 1911. Dan wordt in Den Haag de N.V. Nederlandse Kunstzijdefabriek te Arnhem opgericht. De initiatiefnemer is de 31 jarige scheikundeleraar dr. Hartogs. Hij weet waar hij over praat, want van 1907 tot 1909 heeft hij in het engelse Coventry voor het bescheiden salaris van f 150, - per jaar bij de gerenommeerde firma Samuel Cortaulds de nieuwe kunst van het viscoseproces zorgvuldig bestudeert. De mogelijkheid om bij Cortaulds te beginnen heeft hij aan zijn vader te danken.



Samuel Cortaulds

slide0003 image016 Deze importeert rouwcrèpe van Cortaulds. Hartogs Jr. verhuist met zijn vrouw naar Coventry en brengt het tot fabricagechef. Aan het productieproces moet nog zeer veel gesleuteld worden. Hartogs stelt onder andere verbeteringen in de samenstelling van het spinbad voor maar Cortaulds toont op dat moment geen belangstelling. Hartogs keert in het voorjaar van 1909 terug naar Amsterdam om er te promoveren. Dat gebeurt op 7 juli 1910 bij zijn leermeester prof. dr. A.F. Holleman. De vijftiende stelling van zijn proefschrift gaat over de temperatuur van het spinbad. Dr. Hartogs heeft zijn kunstzijdefabriek dan al in zijn hoofd, maar hij beschikt niet over het aanzienlijke kapitaal dat nodig is. Daarom laat dr. Hartogs een prospectus drukken voor een kring mogelijke financiers. Een van de geïnteresseerden is de 28 jarige Frederik Hendrik Fentener van Vlissingen, directeur van de Steenkolen Handels Vereniging, (S.H.V). Deze groep van handelaren streeft naar meer industrie, want dat bevordert de verkoop van kolen. De plannen van dr. Hartogs vallen in goede aarde bij de S.H.V, omdat men daar de Vereinigte Glanzzstof Fabriken kent. Daardoor weet men dat er voor de komst van het nieuwe viscose product een gouden toekomst in het verschiet ligt.Met een kapitaal van f 240.000 kan dr. Hartogs zijn proeffabriek starten, gesteund door een raad van commissarissen die bestaat uit zijn promotor prof. dr. A.F. Holleman, F.H Feneter van Vlissingen en de Duitse zakenman dr. J. Balthazar, die zowel aandelen in de S.H.V als in de Vereinigte Glanzzstof Fabriken heeft. Als vestiging plaats voor de Nederlandse Kunstzijdefabriek kiest men Arnhem, omdat Duitsland als belangrijke afnemer dichtbij ligt, omdat er goedkope bouwgrond is, omdat er goede verbindingen zijn, omdat er schoon water is en omdat er in de tuinstad Arnhem voldoende medewerkers beschikbaar zijn.

 

Aan het werk

Dr. Hartogs begint te bouwen aan de Molenbeekstraat in Arnhem. Het wordt een proeffabriek voor experimenten met het proces. Een conflict over octrooien met Courtaulds wordt in de minne geschikt. Zelf krijgt dr. Hartogs een octrooi op een spinpomp. Tegelijkertijd bouwt hij de eerste fabriek aan de Vosdijk te Arnhem. In maart 1913 worden daar de eerste draadjes kunstzijde gesponnen. De cellulose wordt dan nog bij een plaatselijke boekbinder in stukjes gesneden, maar jet begin is er. Op 10 juni 1913, amper twee jaar na de oprichting in Den Haag, verstuurt dr. Hartogs zijn eerste factuur van f 52,40 aan de Amsterdamse Handelsmaatschappij voor de levering van een partij kunstvezels, dat wil zeggen in korte stukjes geknipt garen van verschillende dikte en kwaliteit. Van een mooie lange gelijkmatige draad is nog geen sprake, maar het begin is er. Het jaar daarop produceert men maar liefst 11.000 kilo, op dat moment een promille van de wereldproductie. Dr. Hartogs heeft zes stafleden om zich heen verzameld en zestig medewerkers, waarvan de meeste voor het eerst in de fabriek rondlopen. De verkoop is geen probleem. De eigenzinnige dr. Hartogs blijkt en een goed organisator en een goed handelsreiziger te zijn, een zeldzame combinatie. Het Vertrouwen van de commissarissen neemt toe. Ze verdubbelen het kapitaal en de spincapaciteit kan worden vervijfvoudigd, het aantal medewerkers stijgt tot 200 en men produceert in het eerste oorlogsjaar 72.000 kilo kunstzijde, die bij na volledig naar Duitsland wordt geëxporteerd. Een jaar later al maakt het bedrijf winst. Het riskante avontuur begint een succes te worden. Het lukt bovendien om onder de moeilijke oorlogsomstandigheden genoeg grondstoffen te krijgen. De fabriek heeft het tij mee. Door de oorlog is de vraag naar textiel en dus ook naar kunstzijde bijzonder hoog. De verkoopprijzen bereiken een absoluut record. Aan het einde van de oorlog (1918) brengt een kilo kunstzijde drie maal de kostprijs op. Het dividend bedraagt in dat jaar 42,5 % in geld en 50 % in nieuwe aandelen. De productie begint redelijk stabiel te worden, de sterkte van de draad is enorm verbeterd, de glans is mooier geworden en kunstzijde wordt steeds meer in kleding toegepast. De eerste kunstzijde uit Arnhem kwam niet veel verder dan schietkatoen in derderangs kleding. Geleidelijk aan begint kunstzijde echter katoen en wol te vervangen, er ontstaan mengsels en kunstzijde wordt bijvoorbeeld ook in dameskousen toegepast. Het bedrijf stapt naar de beurs om verdere uitbreiding mogelijk te maken. De beursgang is uiteraard zeer succesvol. Het gemiddelde dividend in de periode 1918 - 1928 is maar liefs 26 %. Kunstzijde is een absoluut gouden product. Des te eerder men kan produceren, des te eerder komen de investeringen terug, des te meer kan er verdiend worden. Dr. Hartogs en zijn inmiddels grote en deskundige staf kennen nu de weg. Ze weten wat voor machines ze nodig hebben, aan welke eisen de grondstoffen moeten voldoen en hoe je het product moet verkopen. Vol goede moed en met een enorme vaart gaat men verder. Overigens begrijpen niet alleen dr.Hartogs en de zijnen de mogelijkheden, de concurrentie neemt toe. Kunstzijdefabrieken worden in vele landen gebouwd. In 1919 krijgt Nederland dan ook een tweede kunstzijdefabriek. In Breda wordt dan de Hollandse Kunstzijde Industrie (H.K.I) opgericht. In juni 1921 spint men daar de eerste draden. In 1930 ontstaat in Nijmegen nog de N.V Nijma, eigendom van Twentse textielbaronnen.

 

De grote sprong voorwaarts

kunstz1De Enka, zoals de Nederlandse Kunstzijdefabriek door vele wordt genoemd, besluit tot het bouwen van een vier keer zo grote fabriek in Ede. Ditmaal kiest men voor zacht water, goedkope grond (het Schraaljammer in Ede) 10 cent per vierkante meter en een handige locatie aan de spoorlijn Utrecht Arnhem. Het had ook Winterswijk kunnen worden, of Doetinchem. In ieder geval is de vestiging midden op de heide bepaald niet alleen maar gunstig. Het blijkt een permanent probleem om vele duizenden medewerkers te vinden. Het dorp Ede kent slechts 5000 zielen. In de wijde omgeving wonen nog geen 20.000 mensen. De Rijn met de haven van Wageningen ligt een kleine tien kilometer van de fabriek verwijder. Overigens dacht dr. Hartogs eerst ook nog aan een nieuwe fabriek in Duitsland in samenwerking met de Vereinigte Glanzstoff Fabriken. De Nederlandse Kunstzijdefabriek heeft tijdens de eerste wereldoorlog in Duitsland immers een enorm tegoed opgebouwd van 11,5 miljoen DM, maar dr. Hartogs slaagt er in om dit naar Nederland te krijgen. Op 1 mei 1919 benoemt dr. Hartogs de genieofficier jhr. J.M van den Bosch tot bouwheer met als opdracht het bouwen van een grote fabriek in Ede. De fabriek moet werk bieden aan 2000 werknemers, waarvan 1350 meisjes. Verder komen er 30 beambten, zo meldt het gemeenteraadsverslag van Ede op 2 september 1919. OP 1 Oktober begint van de Bosch samen met 170 landarbeiders aan de bouw van wat dan genoemd wordt en misschien ook wel is: "de grootste en modernste fabriek van Nederland". De diepboormaatschappij de Vulcaan uit Leeuwarden boort de bronnen voor het water de Nederlandse Aannemings Maatschappij levert 100 metselaars en timmerlui. Alles gebeurt met paard en wagen, kruiwagens en spa. Metaalconstructies worden met klinknagels aaneen geklonken, want het lassen was nog onbekend. Op 37 hectare grond worden de gebouwen neergezet met een oppervlakte van 54.000 vierkante meter het geheel heeft de kwaliteit van een vesting, een fort. Op de hoeken staan vier forse torens, in het midden van de westzijde bevindt zich d toegangspoort waar dagelijks duizenden mensen door naar binnen gaan. Het bedrijf wordt gevuld met de beste apparatuur die men intussen kan maken. De structuur is helder als glas. Rechts van de poort komt de cellulose binnen en daar begint het proces. In een U-vorm vinden vervolgens de bewerkingen plaats, zodat het gereed product links van de poort de fabriek kan verlaten. In het midden van de U-vorm bevindt zich een groot plein, waarop de kolencentrale staat met een vermogen van twee megawatt. De dunne schoorsteen is 75 meter hoog.

 

De woningbouwvereniging "Vooruit"

Al in het eerste overleg met de gemeente Ede komt het wonen van de fabrieksarbeiders ter sprake. Deze komen uit het hele land en zelfs van buitenlandse concurrenten. Het geschoolde personeel en de opzichters zijn verplicht om in de nabijheid van de fabriek te gaan wonen. Zelf had het bedrijf al een groot aantal woningen aangekocht en bijvoorbeeld ook het pension de Reehorst op een veiling. Dat is echter niet genoeg en de woningvoorraad van Ede is veel te klein. De fabriek wil daarom woningenbouw dichtbij de fabriek. Op 25 oktober 1919 vinden de gemeente Ede en de Nederlandse Kunstzijdefabriek elkaar. Er worden 300 gewone woningen en 30 middenstandswoningen gebouwd. De gewone woningen worden ondergebracht in de woningbouwvereniging "Vooruit". Het bestuur van de vereniging bestaat voornamelijk uit Enka medewerkers waaronder langere tijd bouwheer Van den Bosch. De constructie met een woningbouwvereniging levert rijksfinanciering van het project op. enka5De middenstandswoningen zijn op andere wijze gefinancierd. De Enka krijgt een toewijzingsrecht gedurende vier weken op de woningen van "Vooruit". Echter, het gevraagde recht om de huur ook op te kunnen zeggen wordt door de minister ontzegd. Stakers, ontslagenen en gepensioneerden hebben ook huurrechten. De relatie met de gemeenteraad over "Vooruit" is matig. De gemeente voelt zich door de Enka gedwongen en kan tegelijkertijd niet buiten de financiële steun van de fabriek die de helft van het aandelenkapitaal van f.20.000 heeft betaald. In 1921 en 1922 komt de eerste serie woningen gereed. In 1925 is het geheel klaar. De huren variëren van f 4,25 tot f 8,00 per maand. "Vooruit" is een tamelijk luxe tuindorp, met afwisselende woningen, gedeeltelijk gerioleerd, met gratis water (van de fabriek) en vooral grote tuinen. Sommige woningen hebben vijf slaapkamers. De Enka mikt immers op kinderrijke gezinnen. Met name families met veel dochters kunnen op een snelle toewijzing rekenen, want de fabriek heeft in de haspelafdeling en de twijnerij veel meisjeshanden nodig.  Op het Nijverheidsplein, in de Zijdelaan, Poortlaan en in de Twijnstraat hebben generaties Enka medewerkers gewoond. In het begin gaat het heel goed met het tuindorp. Alle huizen zitten vol. Medewerkers van de fabriek die eerst in pensions en hotels, zoal het "Parkhotel" en de "Reehorst" zijn ondergebracht, kunnen hun vrouw en kinderen over laten komen. Maar niet iedereen is er gelukkig. Alles draait om de fabriek. De controleurs van de fabriek hebben ten allen tijde toegang tot alle woningen. De sociale controle is groot. Er woont oorspronkelijk vrijwel uitsluiten import. Weliswaar is de personeelsaanname van Enka zeer streng, alleen "nette "mensen komen in aanmerking voor een vaste baan, maar de diversiteit is te groot om de wijk gezellig te maken. Binnen vijf jaar blijken de meeste nieuwkomers te verhuizen. De wijk verandert van een wijk voor toezichthoudend personeel tot een wijk voor geschoolde en ongeschoolde arbeiders. De autochtone bevolking kijkt op de wijk neer, niet in de laatste plaats omdat zich hier ook andersdenkenden vestigen zoals Rooms Katholieken en niet gelovigen. Binnen de gemeente heeft men uitgesproken twijfels over de fabriek. De gemeenteraad debatteert al spoedig over mogelijke milieuvervuiling (1920!) en geestelijk verval van de bevolking. De invoering van een zondagse werkploeg in 1924 leidt tot luide protesten, maar wettelijk verbodsregelingen ontbreken. De moeizame relatie tussen de gemeente en de Enka wordt onder andere uitgevochten via de woningbouwvereniging. Voorstellen van de vereniging worden afgekeurd en sommige aangelegde voorzieningen komen niet voor overheidsfinanciering in aanmerking. De woningbouwvereniging raakt in financiële problemen, terwijl tegelijkertijd de aftakeling van de wijk begonnen is. Eind 1931, midden in de crisisjaren, staan ruim 100 woningen leeg. Er komen renovaties, maar de inmiddels AKU geheten onderneming is gedwongen om haar sociale activiteiten te beperken. Geleidelijk aan wordt "Vooruit" een gewone woningbouwvereniging waar ook mensen wonen die niet bij de fabriek betrokken zijn. In 1984 wordt "Vooruit" opgeheven en gaat het woningbezit over naar de woningbouwverenging Ede.

 

Van spindraad tot scheerboom

blad25TwijnenDe werkzaamheden in het indertijd supermoderne bedrijf kunnen verdeeld worden in twee delen. Als eerste is er het natte chemische proces waarbij van het natuurproduct cellulose viscosedraden worden gemaakt. Deze draden worden op spoelen gezet en grondig gewassen en gedroogd. Het tweede deel bestaat uit een aantal nabewerkingen van de draden zoals twijnen en conen, het opwikkelen op taps toelopende spoelen. Hierdoor ontstaat een product, dat optimaal aansluit bij de vraag vanuit de textielindustrie. De gewassen draden uit de spinnerij zijn in feite nog niet meer dan los naast elkaar liggende filamenten, de draadjes uit het spinbad. Dit bundeltje wordt zorgvuldig in elkaar gedraaid, zodat er een stevige draad ontstaat, die minder kwetsbaar is. Het twijnen is redelijk arbeidsintensief. In de nabewerkingafdelingen werken twee keer zoveel mensen als in de spinnerij. Anno 1996 beschikt de fabriek over 55.000 twijnpunten.

 

blad30KrimpenNa het twijnen wordt de draad gekrompen, om krimpverschil op te heffen. Nu kan het product naar de klant, maar de vraag is hoe de klant het wil hebben. Wil hij het op grote spoelen of op kleine? Op scheerbomen of op cones?

 

blad21Scheren Met scheren wordt hier bedoeld het samenstellen van het garenpakket op de grote haspels volgens klantspecificatie. Op een scheerboom of haspel komen naast elkaar 600 tot 1000 draden te liggen met elk een lengte van bijvoorbeeld 100 kilometer. Met zeer hoge snelheid worden deze draden via de scheermachines uiterst regelmatig opgewikkeld. Er vindt een zorgvuldige controle op pluisjes en breuken plaats. Sommige klanten willen de draden op weefbomen aangeleverd hebben. Deze bestaan uit de samenvoeging van een aantal scheerbomen. Een weefboom kan wel 16.000 draden breed zijn. Om de draden te verstevigen worden deze eerst gesterkt door ze door een vloeibare coating te voeren en daarna weer te drogen.

 

 blad32
 

 

 De eerste jaren

In januari 1922 start de productie in Ede. De eerste spinmachines hebben kleine spoeltjes waar 65 gram gesponnen draad op past. Als deze spoel vol is moet deze handmatig worden gewisseld. Anno 1997 zijn de spoelen 950 gram. Dit verschil betekent op zich al 15 keer zo veel werk als nu.

05.htm2De vele meisjes tijdens hun schaft.

Net als in de normale textielindustrie wordt het garen oorspronkelijk afgeleverd op strengen. Het geeft opnieuw ontzettend veel sorteerwerk. Allemaal werk dat voorzichtig met de zachte hand moet worden gedaan. Daarom ook dat in de onderneming zoveel meisjeshanden welkom zijn. In 1923 staan er in Ede 1167 mensen op de loonlijst. Voor veel mensen uit de beginjaren is de overgang naar het fabriekswerk zeer ingrijpend. De boerderij met zijn natuurlijke ritme is vervangen door een denderende fabriek met duizenden mensen en een zeer dwingend arbeidsproces. Diverse bronnen maken dan ook melding van meisjes die "zenuwinzinkingen" krijgen. De meisjes werken hoofdzakelijk in de twijnerij en ion de haspelafdeling, waar de strengen met garens worden gesorteerd en klaargemaakt voor verzending. Vele van deze meisjes zijn slechts 14 of 15 jaar. De werkweek duurt voor hen 54 uur, inclusief de zaterdag , exclusief de pauzes . In 1927 telt de onderneming 3200 vrouwen, waaronder een dame die speciaal tot taak heeft de nagels te manicuren, om beschadigingen aan draden te minimaliseren.Het regime is streng. Op allerlei handelingen staan boetes. Naar de WC gaan kost een cent. Een minuut te laat betekent een kwartier minder loon. Praten tijdens het werk is niet toegestaan en al helemaal niet over politiek. Het loon is echter prima. Een weeksalaris van 18 gulden voor een volwassen arbeider is ongeveer drie gulden hoger dan de betaling voor veel zwaarder werk in een steenfabriek. Daar moet men 63 uur werken. Een landarbeider verdient in die periode f 2,50 per dag. De meisjes in de fabriek verdienen f 8,00 per week. Men waakt zorgvuldig over de netheid van de medewerkers en de orde in de fabriek. Dat valt met de duizenden ongeschoolde en jonge meisjes niet mee. Ze komen overal vandaan. Hardewijk, Soest, De Betuwe, Gennep, Drenthe zelfs. 05.htm1In de zomer werd er vaak buiten geschaft.Uit de zeer wijde omgeving komt men lopend. Het verloop is groot. Iedere week zijn er vele vacatures. Men kan zich aanmelden bij de poort. In de omgeving worden diversen pensions speciaal voor de meisjes opgericht. Aan de overkant van de spoorlijn Arnhem Utrecht ligt echter de kazerne en de heren soldaten weten de weg naar de pensions goed te vinden. Om de problemen op te lossen komen er nonnetjes die voor de katholieke meisjes uit Limburg een katholiek internaat beginnen. De meisjes mogen uitsluitend onder begeleiding de straat op. Het internaat wordt geen succes. Vervolgens trekt men Duitse meisjes aan, waarmee het wel goed gaat. De soldaten van het garnizoen is het inmiddels verboden om de spoorlijn over te steken. In het aannamebeleid van de medewerkers is men zeker in het begin uiterst voorzichtig. Men gaat op huisbezoek en controleert welke cafés iemand bezoekt. De bedrijfsleiding doet er alles aan om een goede naam op te bouwen als werkgever. Orde en netheid zijn sleutelwoorden. Witte jurken voor de meisjes zijn verplicht. Van meet af aan probeert men een redelijk sociaal vangnet te bieden, redelijk beloningen en veel secundaire voorwaarden, zoal uitvoerige ondersteuning van het verenigingsleven, aandacht voor scholing en een eigen medische dienst. Al sinds 1915 bestaat de N.K.Z.F, de Enka-ziektekas. Ook het begrip pensioen bestond in een wat patriarchale vorm al sinds 1917 en kreeg in 1929 een definitieve vorm door oprichting van het Enka Pensioenfonds. Er zijn fabriekscommissies, om de wensen, ideeën en klachten van de medewerkers door te geven. In het eerste Edese productiejaar haalt men zo'n 100.000 kilo kunstzijde. In het tweede jaar 877.000 kilo. In 1925 produceert men in Ede en Arnhem samen 2 miljoen kilo. Wereldwijd wordt er dan zo,n 85 miljoen kilo gemaakt. De Enka produceert nu dus ruim 2 % van de wereldproductie. Het aantal medewerkers stijgt in 1929 tot een leger van maar liefs 5.200 mensen. De Nederlandse Kunstzijdefabriek begint op wereldschaal behoorlijk mee te tellen.



Het Nederlandse Lyon

De fabriek wordt in 1925 alweer als te klein beschouwd en er komt een grote uitbreiding aan de westzijde. De poort wordt verplaatst naar de noordzijde, tegen de spoorlijn aan. Die poort staat er nu nog steeds. Links bevindt zich de oorspronkelijke hoektoren en rechts een nieuwe pedant. Voor de duizenden meisjes komen er kleedlokalen ten oosten van de poort. Er komt een busstation en een eigen spoorwegperron. De productiecapaciteit wordt verdubbeld. In 1928 volgt nog een verdere uitbreiding. In de fabrieken komen afzuiginstallaties. De spingassen worden door de nieuwe dikke schoorsteen afgevoerd. Tegelijkertijd besluit de Enka om research te bundelen in Arnhem. Daar komt een proeffabriek, zodat het afgelopen is met de conflicten tussen de productiechefs en de onderzoekers. Bovendien wordt in Arnhem aan de Tivolistraat, naast de oorspronkelijke fabriek, een derde fabriek gebouwd, net zo groot als in Ede. Opzij van de fabriek in Ede verrijzen grote garagefaciliteiten en men heeft een leger aan geüniformeerde chauffeurs in dienst. De NV tot de exploitatie van autobussen EVA is de grootste busmaatschappij van Nederland met 120 bestemmingen en 39 bussen. Daarnaast komen dagelijks ook nog 2000 meisjes naar Ede met speciale treinen uit Arnhem, Nijmegen, Utrecht en Amersfoort.

 

Verbeteringen in het bedrijf

Helaas gebeuren er ook ongelukken op de fabriek. Op 7 augustus 1925 vallen er door een explosie in de spinnerij drie doden en vele gewonden. Dit is het begin van de vrijwillige reddingsbrigade, onder leiding van de eerste bedrijfsarts in Nederland, Dokter Heimans. Hij wordt een centrale figuur in het bedrijf en levert een belangrijke bijdrage aan de verbetering van de arbeidsomstandigheden. Oorspronkelijk is er geen afzuiging in de spinnerij. Daadoor staan de spinners de hele dag in de spingassen, waar met name de ogen slecht tegen kunnen. Men krijgt uiterst pijnlijke "spinogen", waarbij dagenlang ieder licht aan de ogen pijn doet. Pas met de komst van de afzuiginginstallaties en de afdichtingen van de spinmachines nemen deze problemen af. Voortdurend wordt er verbouwd, uitgebreid verbeterd. De fabriek heeft een eigen laboratorium. Dat is ook wel nodig, want het proces in Ede is uniek in de wereld. In de zusterfabrieken werkt men met het potspinprocedé waarbij de garens automatisch worden getwijnd. Men weet wel hoe kunstzijde gemaakt moet worden, maar men begrijpt lang niet alles van het proces. Voor het verwarmen van het spinbad maakt men gebruik van koperen spiralen gevuld met heet water, zodat een optimale warmteoverdracht wordt bereikt. In 1925 komt de productie geleidelijk aan tot stilstand. Na veel onderzoek wordt ontdekt dat een beetje kopen in het spinbad funest is. IJlings worden de koperen spiralen vervangen. In 1926 wordt er in Hilligersberg bij Rotterdam een dépendance van de sorteerafdeling opgericht. Dit om de problemen met het vinden van arbeidskrachten op te lossen. Deze ontwikkeling markeert bovendien de opkomst van de export naar landen als China, Japan en Indië. Duitsland is na de eerste wereldoorlog in een diep economisch dal terecht ge komen. Nieuwe exportmarkten zijn dringend vereist om de verkoop van de productie zeker te stellen. Overigens kent de fabriek in Ede geen eigen verkoopafdeling. Dit gebeurt centraal vanuit Arnhem, later vanuit Wuppertal. Bij het vijfjarig bestaan van de fabriek in 1927 komt Zijne Koninklijke Hoogheid prins Hendrik op bezoek. Een jaar later voert men het strekspinprocedé in, waarbij de net gesponnen draad meteen wordt opgerekt, waardoor deze een stuk sterker wordt. Opnieuw een belangrijke procesverbetering. Voorts wordt voortdurend gewerkt aan het dunner maken van de draad. Des te dunner de draad des te waardevoller. De dikte van de draad van de zijderups is ongeveer 1 denier. In Ede maken ze inmiddels garen van 8 denier. Later stapt men over op de decitext als maatvoering. (1 decitext is 0,9 denier). Ondertussen gaat het helemaal fout met de prijzen van de kunstzijde. In de periode 1920 - 1928 daalt de gemiddelde marktprijs van f 31,-. naar f 5,-. Ede produceert dan per jaar rond de drie miljoen kilo kunstzijde per jaar.

 

Mooie tijden

De snel groeiende fabrieksbevolking komt voor een groot deel van zeer ver weg, maar ook Ede telt inmiddels meer dan 1000 nieuwe bewoners. De snelle ontwikkeling van Ede heeft de nodige spanningen gegeven. Met name in de vrije tijd. Soldaten beklimmen de meisjespensions, Friezen en Limburgers blijken niet al te goede buren te zijn, tevens doet het rode gevaar zijn intrede. Ondanks een zeker lauwheid van de fabrieksbevolking wordt er in de vrije tijd toch flink gemord over de arbeidsdruk, de werkomstandigheden en de hoge winsten die onvoldoende aan de arbeiders ten goede komen. kunstz2De Enka Harmonie.( Met dank aan Ria v.d.Heijden-Meijer.)Voor de meeste nieuwkomers is de oorspronkelijke structuur van familie, kerk en dorp vervangen door de fabriek en verder in eerste instantie helemaal niets. Ter bevordering van de beschaving van de medewerkers en ook wel om de naam van de onderneming op te vijzelen ontstaat een grote reeks van Enka verenigingen. De mandoline club, de toneelvereniging, de inkoopverenging, de biljartclub, de wielerclub, de kaatsclub, de turnvereniging en niet te vergeten de Enka Harmonie (Arnhem) en het Enka Mannenkoor Ede. Al deze verenigingen zien tussen 1925 en 1927 het licht en het bedrijf verleent in ruime mate faciliteiten. Naarmate men actiever is in de verenigingen krijgt men in de fabriek betere baantjes, zo beweren diverse auteurs. De speeltuinvereniging organiseert voorts 's avonds cursussen breien en figuurzagen. Deze speeltuinvereniging ontstaat vanuit de woningbouwvereniging "Vooruit". De directie van de fabriek zorgt voor het terrein, de afrastering en de inrichting, de vaders egaliseren het terrein met behulp van gereedschap van de fabriek en mevrouw Hartogs verricht de opening op 5 mei 1928. De andere verenigingen krijgen het inmiddels overbodige pension de Reehorst als verenigingsgebouw toegewezen, nadat het een grondige opknapbeurt heeft het ondergaan. Na de crisisjaren volg een tweede verbouwing tot veelzijdig recreatiecentrum met bioscoop, tennisbanen en sportvelden. De Enka bussen doen mee aan de optocht ter ere van de verjaardag van koningin Wilhelmina op 31 augustus. Er zijn aantrekkelijke geldprijzen te winnen voor de mooist versierde personeelsbus. Uiteraard sticht de Enka ook bijzondere lagere scholen en een middelbare school waarbij de directie een vinger in de pap houdt. Tot slot wordt het Enka bad gebouwd, gevuld met warm water uit de fabriek

 

Internationalisatie

Directeur dr. Hartogs laat niet graag in de boeken kijken, zodat vrijwel niemand weet wat precies de kostprijs is en wat er feitelijk is verdiend. Dat de winsten in het begin van de jaren twintig astronomisch moeten zijn geweest, dat is volstrekt duidelijk. In 1928 is de bedrijfskas goed gevuld, maar de hectische ontwikkelingen beginnen zeer dreigende trekken te krijgen. Een enorme prijsval staat voor de deur. Dr. Hartogs weet als geen ander dat hij zijn afzet beter moet spreiden, dat de kostprijs omlaag moet en dat het product verbetert moet worden. Tegelijkertijd zoekt men in diversificaties, dus meer verschillende producten, meer verschillende grondstoffen en meer verschillende bedrijven. Dr. Hartogs en Fentener van Vlissingen hebben zich voorbereid, onder andere door al in 1919 in het geheim de samenwerking met de Vereinigte Glanzstoff Fabriken (V.G.F) uit te breiden tot een wederzijdse participatie. In 1925 wordt de Maekubee N.V. opgericht, de Maatschappij tot exploitatie van Kunstzijdefabrieken in het buitenland. In dat jaar wordt in samenwerking met de V.G.F een kunstzijdefabriek in Breslau gekocht. In Frankrijk ontstaan twee belangen, in Engeland wordt de British Enka Artificial Silk Company gesticht en in de omgeving van Milaan neemt men twee nieuwe fabrieken over. Uit een erfenis weet de Enka een grote partij aandelen Hollandse Kunstzij Industrie te bemachtigen, waardoor men deelgenoot wordt in de grootste Nederlandse concurrent en bovendien weer in andere Engelse , Franse en Spaanse bezittingen. In 1929 bouwen de Nederlanders bovendien in Ashville in de staat North Carolina de American Enka Corporation, waarmee het concern toegang krijgt tot de immens grote Amerikaanse markt. De grote sprong voorwaarts is tot slot het samengaan in 1929 met de veel grotere\, maar armlastige Vereingte Glanzstoff Fabriken.

 

Van Enka naar Algemene Kunstzijde Unie N.V

Viscose garen is een degelijk product geworden, dat zo'n 5% van alle textiele vezels uitmaakt. In 1929 wordt er wereldwijd 200 miljoen ton kunstvezels geproduceerd. Het is met de zes V.G.F, echter niet zo goed gegaan. De klap van de eerste wereldoorlog is men niet goed te boven gekomen en de dalende prijzen worden niet gedekt door een groot eigen vermogen. De voorraden lopen op en het V.G.F. concern dreigt om te vallen. Dit is ook voor Enka gevaarlijk en men besluit dat de aanval de beste verdediging is. De financieel sterke Enka realiseert een aandelenemissie van 100 miljoen gulden, die wordt benut voor een omruiling van aandelen V.G.F. voor de aandelen Algemene Kunstzijde Unie. Hoewel deze unieke constructie eigenlijk een overname is, spreekt men af dat de Duitsers en de Nederlanders beiden de helft zeggenschap krijgen. Op de beurzen dalen de aandelen Enka en Glanzstoff sterk, maar toch is in dit hectische jaar 1929 de basis voor het latere wereldconcern AKZO-NOBEL gelegd. Bij deze gelegenheid wordt de naam Enka gewijzigd in Algemene Kunstzijde Unie, kortweg AKU. Enka, dat riep men om het voetbalelftal van de Nederlandse Kunstzijdefabrieken aan te moedigen, zo wil de overlevering. Misschien vloeide de naam voort uit de toen veelgebruikte telegramafkorting N.K. In de volksmond spreekt men simpelweg van "de zij". Hoe dan ook, het wereldconcern dat in een paar jaar is ontstaan verdient een andere naam dan het simpele kunstzijdefabriek. De aandelenemissie is het juiste moment voor de introductie van de nieuwe naam. Dr. Hartogs deelt nu de eindverantwoording en dat valt hem zwaar. In 1930 trekt hij zich terug uit de leidingen wordt adviseur van de raad van commissarissen. Op 6 mei 1932 overlijdt hij aan een hartaanval tijdens een handelsreis in Bazel.

 

De crisis jaren

Het A.K.U verhaal begint net op tijd, daarna wordt het tij steeds slechter. De beurscrash van 29 oktober 1929 markeert het begin van een ongekende wereldcrisis. Bankiers en vele kleine spaarders zijn hun hele vermogen kwijt. Papiergeld wordt met de dag minder waardelozer. Voorraden blijven onverkocht, de productie stagneert, lonen kunnen niet worden uitbetaald, massa ontslagen volgen. Kortom de wereldhandel komt gierend tot stilstand. Daar staat de AKU met alleen in Nederland 8.000 mensen op de loonlijst en met grote problemen in Duitsland. Twee jaar later zijn er in Nederland nog 4.000 medewerkers over. Het aandeel AKU is dan gekelderd van 135 gulden naar 18, 5 gulden. Een dividendloos tijdperk breekt aan. Weliswaar stijgt de wereldconsumptie van kunstzijde nog steeds fors, maar de prijzen liggen op of onder de kostprijs. In 1933 krijgt de research een belangrijke impuls door de oprichting van het centrale onderzoeksinstituut in Arnhem. Men leert om matte garens te maken en men vindt toepassingen voor vezels. Vanuit American Enka worden mogelijkheden voor viscosegarens in autobanden aangereikt en men begint te zoeken naar andere grondstoffen dan cellulose. Zou men ook van kolen of olie draden kunnen spinnen? Kan het met stro? Dat het van het melkproduct caseïne kan, dat weet men inmiddels van de Italiaanse bedrijven. Is er oom een markt voor vliezen? Door een gaatje in een spindop kun je een draad persen. Maak je van dat gaatje een spleet, dan wordt het een folie, zoals cellofaan. Kortom er dienen zich nieuwe diverse nieuwe mogelijkheden aan. Om de eigen productie te beschermen kondigt het Nationaal Socialistisch bewind in Berlijn vanaf 1933 protectionistische maatregelen af, dat wil zeggen, men vraagt hoge invoerrechten op onder andere kunstzijde. Voor de AKU is dit uiterst bedriegend omdat het concern nog steeds leunt op export naar Duitsland. Het is het Reichswirtschaftsministerium bovendien een doorn in het oog dat de grootste Duitse producent van kunstzijde in feite in Nederlandse handen is. De tweede wereldoorlog staat voor de deur.

 

Ontslagen in Ede

Na 1929 gaat het ook in Ede bergafwaarts. De 5.200 medewerkers van dat jaar vormen het grootste aantal medewerkers dat de fabriek in Ede ooit heeft gekend. Ontslagen zijn onvermijdelijk. In 1935 werken er nog ronde de 1450 mensen, 35 % van de massa uit 1929. Ede telt dan opeens 700 werkelozen. Gelukkig hebben de huizen van "Vooruit" grote tuinen zodat men zelf wat groente kan verbouwen. Met name de meisjes zijn verdwenen, doordat het fijne sorteerwerk van het splitsen van de strengen, het wassen, drogen, sorteren en inpakken grotendeels vervangen is door het opspoelen op cones en de invoering van de persbleek. De laatste strengensorteerders blijven overigens in dienst tot 1938. In dat jaar worden er voor het laatst garenstrengen verkocht, aan China. Oorspronkelijk wordt de spindraad op gewone spoelen gewikkeld, die van buitenaf gespoeld en gewassen zijn. Op deze manier wordt de draad binnenin de spoel nooit goed schoon. Daarom herhaalt men het wassen in de strengensorteerafdeling. De invoering van geperforeerde spoelen is een enorme verbetering. Hierdoor kan het wasmiddel van binnenuit door het garen geperst worden, zodat de hele spoel schoon wordt. Dit gebeurt in de nieuwe afdeling, de persbleek. De meisjes hoeven niet nog een wasbeurt uit te voeren, waardoor onvermijdelijk het nodige garen beschadigt wordt. De nieuwe automatische conesmachines maken het leeuwendeel van het meisjes werk overbodig. De meisjes worden niet in de werkeloosheidstatistieken vermeld, die betreft uitsluitend werkeloze mannen annex kostwinners. Tot tweemaal toe worden de lonen met 10 % verlaagd. Op 1 oktober 1932 sluit het concern voor het eerst een collectieve arbeidsovereenkomst af met de vakbonden. Het aantal vakantiedagen wordt vastgelegd op zes per jaar.

 

De rationalisatie

De komst van de persbleek markeert het volwassen worden van het productieproces. Historische erfenissen verdwijnen, zoals het uitleveren op strengen. Proefondervindelijk blijkt dat men de normen in de productie veel te laag heeft gesteld. Bij bijna twee keer zo hoge snelheden van de machines hebben de spinners nog steeds tijd voor een praatje. Tegelijkertijd worden ook de spoelen groter, hoger en dikker, zodat ze 400 gram gesponnen garen kunnen bevatten in plaats van 165 gram. Daardoor hoeft men per dag slechts 20.000 spoelen af te handelen in plaats van de 60.000. Uiteindelijk realiseert men een opvoering van de productie per arbeider tot het tienvoudige van 1929. Tegelijkertijd ontstaan grote besparingen in grondstoffen en salarissen. Bovendien verbetert de kwaliteit. Het protest tegen de tweede loonsverlaging wordt gehonoreerd. Deze wordt ingetrokken. In 1936 devalueert de Nederlandse gulden met 30 %. Hierdoor komt de export weer op gang. Nederland wordt in 1937 het zevende productieland van kunstzijde ter wereld en het derde exportland na Italië en Japan, De organisatie van de AKU wijst de verschillende fabrieken een kwantum toe en probeert door marktafspraken de wereldproductie te beperken, zoadat een redelijk prijs tot stand kan komen. De AKU lijdt nog altijd grote verliezen. In 1938 wordt er voor het eerst weer winst gemaakt en ook in Ede viert men uitvoerig dat 25 jaar geleden de eerste factuur in Arnhem de deur uitging.

aardewerk 1938 15x12Ontwerp uit 1938 van de bank
De monumentale bank rechts van de fabriekpoort in Ede is bij dit feest het cadeau van de Edese burgerij. Naast alle grote verliezen heeft de afgelopen periode de onderneming ook een ervaring rijker gemaakt. Het begrip continuïteit is belangrijker geworden dan het behalen van hoge winsten op korte termijn. De rationalisatie van de productie leidt bovendien tot enorm blijvende verbeteringen in het productieproces. De eerste crisis is achter de rug. De tweede staat echter al voor de deur.

 

De tweede wereldoorlog

Bij het begin van de oorlog zijn de voorraadmagazijnen goed gevuld. Vanaf de Duitse inval in Polen, in maart 1939, is het Nederlandse leger gemobiliseerd. Vanaf dat moment ontbreken er mannen in alle ploegen in Ede. In de smederij heeft men het druk met het beslaan van de paarden voor de cavalerie. De genie komt melden dat de schoorstenen neergehaald moeten worden, omdat ze de vijand een te duidelijk baken bieden. Op 10 mei 1940 rukt het Duitse leger vanuit Arnhem snel op richting de Grebbeberg bij Rhenen. Door organisatorische missers is het Nederlandse leger te laat om de schoorstenen op te blazen. Vanaf de Grebbeberg probeert de Nederlandse verdediging nog een artilleriebeschieting, maar de granaten treffen de Bennekomseweg en de Sportlaan. Slechts vijf dagen later is de bezetting een feit. De invloed van de V.G.F in de Nederlandse AKU directie neemt toe, maar dat sluit veel ergere invloeden grotendeels uit. Het beleid van de AKU komt er op neer dat men probeert om het bedrijf met zo min mogelijk kleerscheuren door de oorlogsjaren heen te loodsen. De fabrieken in Ede en Arnhem kunnen doordraaien, zij het met 13 verschillende soorten cellulose en met grote moeite om voldoende kolen te bemachtigen.

 

debeze1De schade in de twijnerijDe productie komt tot stilstand

Op koninginnedag 1943 breekt in Nederland een staking uit. Vanaf dat moment wordt het werk in de fabriek steeds moeizamer. Aan de ene kant eisen de Duitsers dat de productie door gaat, aan de andere kant duiken er mensen onder, of worden naar Duitsland gestuurd. Tegelijkertijd biedt de fabrieksstructuur veel steun aan de medewerkers en hun omgeving. Er is brandstof en eten. De leerafdeling waar de aandrijfriemen werden gemaakt is nu ook schoenmakerij en in de werkplaats repareren ze potten en pannen. Op het bedrijf komt een grote houtzagerij voor de kachels thuis. Op zondag 17 september 1944 begint de slag om Arnhem. De fabriek in Ede krijgt die zondag 86 bommen te verwerken, gericht op de energiecentrale en twee defecte stoomlocomotieven bij het station. Er valt één dode en er breekt een grote brand uit. In het dorp Ede vallen 70 doden. De centrale van de fabriek werkt niet meer dus ligt de fabriek stil. Vrijwel alles is bedekt met een laag viscose. Het bedrijf wordt bemand door toezichthouders, waaronder directeur Nolet, om plundering door de Duitsers te voorkomen. Dat helpt slechts ten dele. Tussen 13 december en 3 april, halen de Duitsers vrijwel dagelijks wagonladingen met textielmachines weg. Wel lukt het om de platinagouden spindoppen te verstoppen. Op 17 april 1945 schieten Engelse tanks de laatste Duitsers van het terrein.


Melkwol

In de oorlog begint men met de productie van melkwol onder de naam Enkasa. In dit proces wordt een draad gesponnen die is gemaakt van het melkproduct caseïne. De techniek lijkt sterk op het viscoseproces. Melkwol isoleert goed het is goed verfbaar en het lijkt op wol, maar het is een stuk goedkoper. Nadeel van het product is dat je er veel melk voor nodig hebt en die kon men zowel tijdens als na de oorlog beter gebruiken om mensen te voeden. De productie begint in 1940 en bereikt in 1942 een hoogtepunt met een miljoen kilo per jaar. In de kammerij krijgt de melkwol een verdere bewerking. Na de oorlog is de productie van melkwol niet meer opgestart. De kammerij is tot in de zestiger jaren operationeel gebleven, onder andere voor bewerking van rayonvezelgaren uit de Kleefse Waard.

 

De AKU herstelt zich

Aan het eind van de oorlog zijn de AKU bedrijven in Arnhem al maanden ontruimd. De fabrieken zijn volledig verwoest en de medewerkers zijn over het hele land uitgewaaid naar familie of bekenden. Toch slaagt de directie erin om een soort van salarisdoorbetaling aan al de AKU gezinnen in stand te houden. In april 1945 begint de AKU de chaos te ordenen vanuit een van de weinig onbeschadigde villa's aan de Velperweg. De AKU slaagt er in om winsten uit het buitenland naar Nederland te krijgen En boort ook andere geldbronnen aan, zoals de voorschotten op de geclaimde herstelbetalingen. In september 1945 komt de productie in Ede al weer op gang. Maar hoe zit dat met de Duitse bedrijven? Sommige bevinden zich onder Russische invloedssfeer, daar is het contact in ieder geval mee verloren. De bedrijven in Kassel en Obernburg zijn volledig verwoest. Door de Nederlandse regering wordt de Duitse invloed op de AKU ongedaan gemaakt. Men confisqueert hiertoe alle AKU aandelen die in Duits bezit zijn. Aansluitend laat de raad van commissarissen en de directie van de AKU aan de raad van de Vereinigte Glanzstoff Fabriken weten dat de verdragen van 1929 en 1939 niet langer van toepassing zijn. Er ontstaat een diepgaand conflict over de machtsverhoudingen binnen het concern. Pas in 1949 komt er een voorlopige oplossing door de benoeming van vier Nederlandse en vier Duitse commissarissen bij de V.G.F en een Nederlander in de raad van bestuur. De basisproblemen blijven echter onopgelost: de geconfisqueerde Duitse aandelen en het eenzijdig buiten werking gestelde vedrag van 1929. Verder zijn er ook AKU bezittingen verloren gegaan, omdat aandelen via de V.G.F liepen en het Duitse bezit werd onteigend. Uiteindelijk besluit men om de conflicten tien jaar lang te laten rusten. Duitsers in de AKU leiding, dat is op dat moment immers wettelijk onmogelijk. Wel ontstaat er een overeenkomst op technisch en octrooi juridisch gebied. Voorts komt men overeen dat de AKU beslist over zaken die de internationale concernbelangen raken en de V.G.F. over de activiteiten in Duitsland. Deze constructies zijn voor tien jaar afgesproken en zijn vervolgens tweemaal met vijfjaar verlengd, tot de definitieve fusie tussen de AKU en de V.G.F in 1969.

 

Een veranderde wereld

Kostenreductie is in de jaren 50 het parool voor de fabriek in Ede. De opkomst van de synthetische garens begint de markt voor viscosegaren negatief te beïnvloeden, de verkoopprijzen staan als altijd onder druk. De grondstofprijzen wisselen sterk en de situatie in de wereld is onzeker. De koude oorlog verdeelt de wereld in twee helften. Aan de ene kant staat het vrije westen en aan de andere kant staan de landen onder de Russische invloedssfeer. Dieptepunten zijn de Korea crisis in 1951en de Russische inval in Hongarije in 1956, de bouw van de Berlijnse muur in 1961, de Cuba crisis in 1962, de Russische inval in Tsjecho-Slowakije in 1968 en de jaren durende, traumatische Vietnam oorlog van Amerika tegen een nationaal communistisch guerrilla leger. In juli 1969 lopen er voor het eerst Amerikanen over de maan. Een overwinning op de Russen in de ruimte wedloop. Cultureel beginnen er in de naoorlogse jaren grote veranderingen op te treden. In de jaren 50 veroveren Elvis Presley en Jerry Lee Lewis via tienduizenden transistorradiootjes de wereld. Begin jaren 60 dringt de televisie tot in alle huiskamers door. De Rolling Stones en de Beatles worden boegbeelden van hippies en studentenarbeiders. Grote groepen jongeren komen in botsing met de machtshebbers en de heersende moraal. In 1968 komt dit tot een climax. Linkse jongeren en arbeiders beginnen in Parijs een opstand die leidt tot een democratiseringsgolf op universiteiten en ook bedrijven. Het wettelijke kader voor de ondernemingsraden in Nederland maakt deel uit van deze ontwikkelingen. Tegelijkertijd komt ook het milieu in beeld, onder andere dankzij een geruchtmakend rapport van de Club van Rome. In dit rapport wordt door wetenschappers uit de hele wereld gewaarschuwd tegen de vervuiling van de lucht, de bodem en de het water. Duidelijk wordt dat producenten en consumenten op dit vlak verantwoordelijk zijn voor de wereld die ze nalaten aan hun kinderen.

 

De doelen van de AKU na de oorlog

DSC02198Monument voor de oorlogsslachtoffers van de EnkaDe AKU doet na de oorlog veel meer dan puinruimen. Er wordt een stevig meerjarenplan neergezet. Men wil af van de kwetsbaarheid van een bedrijf dat maat één productsoort kent. Daarom streeft men naar een belangrijke positie in vezels in het algemeen en garens voor autobanden in het bijzonder. Men wil ook een belangrijker positie op de markt voor synthetische garens, als nylons en later polyester. Men wil synthetische vezels produceren en synthetische kunststoffen, de plastics. Men wil minder afhankelijk worden van de conjunctuurgevoelige textielbranche. De enorme investeringen in Emmen moeten dit onder andere mogelijk maken. Tot slot wil men de kennis verhogen. Men koopt de licenties en gaat verregaande samenwerking aan met andere bedrijven. De AKU moet een succesvol chemisch wereldconcern worden. De puntjes in de naam worden verwijderd. Het is nu AKU in plaats van Algemene Kunstzijde Unie. Het lukt allemaal wonderwel.

 
Eind jaren vijftig telt het concern 50.000 medewerkers. Verdeelt over 30 bedrijven in acht landen. Driekwart van de omzet wordt buiten Nederland behaald. Bovendien is men voor nog slechts twee derde deel afhankelijk van de textielmarkt. De automarkt is een van de grootste nieuw afnemers geworden. AKU is na Shell, Unilever en Philips de vierde multinational van Nederland. Het belang van de fabriek in Ede in het totale concern is nog slechts enkele procenten.

 

De ENKA Spons

blad33De overbekende Enka spons.De A.K.U.-directie heeft na de oorlog veel zorgen aan et hoofd. De internationale problemen, de wederopbouw, de financiering, de achterstand in de research en de snelle opkomst van de synthetische garens en kunststoffen. Het is daarbij een plezierige gedachte dat de fabriek in Ede al weer prima loopt. Er komt zelfs een nieuw product bij: de Enka-spons, uiteraard gemaakt van viscose. In plaats van de viscose door een spindop te persen kun je er ook een bolvormig product van maken, met een uitstekend vermogen om water op te nemen. In 1947 start de sponzenfabricage in de gebouwen aan de westkant, waar men in oorlog de melkwol maakte. De sponzenproductie biedt werkgelegenheid aan honderd mensen. Anno 1997 maakt men op dezelfde plek nog steeds sponzen, maar het wereldconcern Akzo heeft er in 1989 voor gekozen om de activiteit te verkopen aan Freudenberg Household Products. In 1947 breekt er tijdens een dakreparatie een grote brand uit n de conerij. Het jaar daarop verhuist de helft van de Edese conerij naar een nieuw bedrijf in Emmercompascuum. Dan is de garenproductie in Ede al ver boven de 4000 ton per jaar. De A.K.U. begint met de bouw van een zeer groot fabriekscomplex in Emmen voor de productie van nylon en polyester, onder andere toegepast in synthetische garens als Enkalon en Terlenka. Door de tekorten van de crisisjaren en de oorlog heeft men in Ede inmiddels geleerd om alles zelf te maken. Er komen grote werkplaatsen en in een van de oorspronkelijke torens komt een eigen opleidingscentrum met erkende textiel- en metaalopleidingen. Rondom de centrale zijn door het bombardement een paar grote open plekken ontstaan. Men besluit om een nieuw kantoorgebouw te bouwen tussen de energiecentrale en het chemisch laboratorium. Daar worden de leiding van de productie en van de Technische Dienst gevestigd. Tegelijkertijd wordt er een grote centrale kantine gebouwd en een nieuw zeer groot cellulose magazijn. Door de Korea crisis in 1951 raakt de stabiliteit op de grondstoffenmarkten opnieuw ernstig verstoord. Men vreest een derde wereldoorlog. Nog net op tijd weet men het nieuwe magazijn met een voorraad voor een jaar te vullen. Daarna wordt cellulose drie keer zo duur. In 1953 keren de prijzen tot normale proporties. De wereldbrand is uitgebleven.

 

De nieuwe continu-spinnerij ( CM )

startp4Spinners aan het doorleggenAl voor de oorlog is men in Arnhem gestart met experimenten om een volcontinu spinproces te bewerkstelligen. Aan de voorkant gaat er viscose in, aan de achterkant komt er een schoon de droog product uit. Een aantal handelingen door mensen, zoals het verwisselen van spinspoelen, is hierbij overbodig. De productie verloopt efficiënter, zo verwacht men en men rekent voorts op een beter product van een constante kwaliteit. In november 1949 wordt in Ede het eerste garen gesponnen op een proefmachine. Aan de zuidoostkant wordt een terrein van drie hectare bijgekocht en hier begint men met de bouw van de volcontinu spinnerij.
 
Gaat dit het worden? Bevat straks het hele bedrijf volcontinu machines en kunnen de 124 gewone spinmachines (sommige nog uit 1921) naar de schroot? Op 1 augustus 1952 wordt de eerste volle spoel uit de continu spinnerij aan de directeur van de A.K.U. overhandigd. Een jaar later draaien er 11 volcontinu machines en daar is het bij gebleven. In het volcontinu proces is het nooit gelukt om net zo'n mooie draad te maken als in het oude bedrijf. Wel levert de volcontinu spinnerij een goede regelmatige draad op.

 

Spanning metenSpanning meten van het garen op de scheerboom.De komst van de scheerbomen

De klanten van het bedrijf zijn de textielweverijen. Zij zetten het garen van de cones over op scheerbomen. Dit zijn brede haspels met vele honderden draden naast elkaar. Daarom besluit men om in Ede het conen voor scheerbomen over te slaan en direct op bomen te gaan leveren. Dat scheelt een proceshandeling. In 1952 wordt voor het eerst garen op scheerbomen verkocht. De scheersnelheid is 80 meter per minuut, maar door het grote aantal pluizen en draadbreuken in het garen wordt deze snelheid op geen stukken na gehaald. Iedere pluis of breuk betekent stoppen met scheren, een knoop leggen of de pluis eruit halen. Door de invoering van het scheren komt men tot de ontwikkelen van belangrijke verbeteringen in het hele proces, waardoor het aantal breuken en pluizen tien keer zo klein wordt. De scheersnelheid is anno 1997 500 meter per minuut, maar in essentie is het proces niet veranderd. Nog steeds wordt het garen over zwart fluweel geleid, zodat foutjes in het garen perfect gezien kunnen worden. Wel zijn er naast mensenogen nu ook elektronische ogen die de kwaliteit controleren.

 

Blauw-Geel 55

enka9Blauw Geel '55 (de kleuren van de AKU) weer eens kampioen.De jaren 50 zijn voor de fabriek in Ede een periode van betrekkelijke rust en welvaart. Het is afgelopen met expansieve investeringen in de viscosetextielgarenindustrie. Wereldwijd worden een veertigtal viscosefabrieken gesloten. In Ede breidt men in 1956 de garages fors uit. Er komt een carrosserieafdeling met spuiterij, een onderhoudswerkplaats en een onderdelenmagazijn. Enige tientallen vrachtwagens brengen dagelijks de producten weg. Het transport per trein wordt steeds minder belangrijk. De eigen busmaatschappij wordt opgeheven. Het transport van werknemers wordt voortaan uitbesteed. Het personeelsbestand blijft vrij constant, rond de 2000 medewerkers. Een rattenplaag op het terrein wordt bezworen door per gevangen rat 50 cent te betalen. De viscose komt in een gestaag toenemende hoeveelheid uit de spindoppen. Samen heeft men de oorlog doorgemaakt en samen heeft men de vaart weer in de fabriek gekregen. Het verenigingsleven bloeit op als in de jaren voor de oorlog. De bedrijfsvoetbalcompetitie speelt zich ieder voorjaar af op de velden achter de Reehorst. De fabriek levert maar liefst twaalf elftallen van spinners, bankwerkers, twijners en sponzenmakers. De animo is zo groot dat enige afdelingschefs besluiten om een voetbalclub op te richten. Eerst heet dit gezelschap de Rayontrappers. Omdat de bijnaam benentrappers ontstaat, besluit men om de naam te veranderen in Blauw-Geel, de kleuren van de AKU. 55 is het oprichtingsjaar van de club. Eerst spelen er alleen fabrieksmedewerkers in het Blauw Geel. Geleidelijk aan wordt het een gewone voetbalclub in Ede en verdwijnt de bemoeienis van het bedrijf. In de jaren 60 komt het AKU concern in steeds moeilijker vaarwater en men besluit om de Reehorst te verkopen aan de gemeente Ede. Ook het Enka-bad wordt verkocht.

 

enka8Het Enka Mannenkoor.Het Enka Mannenkoor Ede

Al in 1925 wordt het Enka mannenkoor Ede opgericht. Er is veel belangstelling voor en professionele dirigenten maken er een bijzonder goed koor van. In de crisisjaren raken ook koorleden hun baan in de fabriek kwijt. Besloten wordt dat zij wel in het koor mogen blijven. Sindsdien staat het koor open voor niet Enka-medewerkers. Bij het tienjarig bestaan in 1935 organiseert het koor een zangconcours in Ede waaraan 47 zangverenigingen uit Nederland deelnemen met 2000 mannen en vrouwen. Het Enka Mannenkoor Ede behoort dan tot de top in Nederland.
 
In 1942 gaat noodgedwongen een oorlogspauze in. Vanaf de jaren 50 ontstaat een tweede bloeiperiode, die onder andere in 1960 wordt bekroond met een optreden voor koningin Juliana. Anno 1997 is het koor nog steeds succesvol. De naam is gewijzigd in Akzo Mannenkoor Ede. Op het moment van schrijven zingen alleen nog oud-medewerkers van de fabriek en niet-Akzo Nobel-medewerkers in het koor.

 

Zuidelijke gezichten

Door het enorme werkaanbod tijdens de wederopbouw is er meer dan voldoende werk. Werkeloosheid bestaat niet in de vijftiger jaren.De fabriek in Ede heeft veel moeite voldoende arbeidskrachten te vinden, mede omdat het werken in ploegendiensten wettelijk voorbehouden is aan mannen. Intussen hebben bedrijven als Hoogovens en Staatsmijnen, maar ook de fabriek in Arnhem, al sinds 1956 Italianen in dienst genomen. Ook de fabriek in Ede gaat buitenlanders werven. Met medewerking van de Italiaanse zusterbedrijven en lokale overheden worden de eerste 300 Italianen in 1961 uit Noord Italië naar het bedrijf gehaald. Daarna komen er ook Italianen uit Sicilië en Sardinië. Ze worden gehuisvest in Arnhem en Ede en later ook in Otterlo. Bovendien wordt voor hen het grote nieuwe wooncomplex Nuestra Casa (ons huis) gebouwd, achter de fabriek, aan de Bennekomseweg. De meeste Italianen gaan echter weer snel terug naar huis omdat de werkgelegenheid in Italië verbetert. Samen met enige andere bedrijven in Gelderland begint men daarom al in 1963 medewerkers te werven in de Spaanse provincie Galicië. Eerst gaat het om tientallen, maar later zijn het er ruim 300. In de loop der jaren is hun aantal echter eveneens sterk gedaald. Sommige Italianen en Spanjaarden trouwen met Nederlandse vrouwen. Andere halen hun vrouw uit hun geboorteland hier naar toe. Inmiddels melden zich ook buitenlanders op eigen initiatief bij de fabriekspoort. De volgende groep buitenlanders die de fabriek intrekt zijn Turken. Het begint met acht ontslagen werknemers van een azijnzuurfabriek in Deventer. Daarna komen er onder andere Turken van de H.K.I. in Breda. Geleidelijk aan worden de Turken de grootste buitenlandse groepering in het bedrijf. Anno 1996 gaat het om een aantal van 250 mensen. Daarnaast werken er in Ede 13 andere nationaliteiten. Uiteraard worden er aan de buitenlanders taalcursussen gegeven en worden er vele andere activiteiten ondernomen om integratie in de Nederlandse samenleving te realiseren. Met succes. Sommigen van hen werken inmiddels al 30 jaar of langer in het bedrijf. Ede heeft zich ontwikkeld tot een internationale industriestad. 

 

Hieronder een krantenartikel over de gebedsruimten binnen Enka (Akzo)

De ENKA-fabriek in Ede heeft een gebedsruimte voor haar islamitische werknemers. In een hoek van de fabriekshal is de ruimte opgebouwd: vijf wanden in een vierkant, waarbij de eerste en de vijfde wand parallel geplaatst zijn zodat je tussen die twee door, als door een kort gangetje, de beslotenheid van de ruimte binnenkomt. Er zijn geen ramen. Er is ook geen dak; je kijkt boven de wanden uit de hoge leegte van de fabriekshal in. Binnen is Suleman Car. Op zijn uitnodiging mag ik meemaken hoe hij één van zijn vijf dagelijkse gebeden uitspreekt. Car komt hier zo vaak als hij op het werk is; hij zou niet zonder kunnen. Niet iedere islamitische werknemer maakt er even veel gebruik van, maar nu tijdens de ramadan zijn er wel meer gebruikers dan normaal.De gebedsruimte is er eind jaren 80 gekomen op initiatief van de islamitische werknemers zelf. De meeste werknemers bij de ENKA komen uit Turkije, maar er zijn ook moslims uit andere landen. Plaatsvervangend wachtchef Diepeveen vertelt dat het plaatsen van de ruimte een welwillende, maar toch ook een nuchtere tegemoetkoming van de leiding was op de veranderde samenstelling van het personeel. "Voordat de ruimte er stond vond je op de gekste plekken mannen die tussen de machines op stukken karton aan het bidden waren. Je struikelde soms over ze. Dan kun je maar beter zorgen dat het netjes geregeld is." Als mensen nu willen bidden kost het ze wel iets meer tijd, omdat ze naar de ruimte toe moeten lopen. Op een koffiepauze van een kwartier gaat er al snel vijf minuten mee heen. Maar de sfeer op het bedrijf is ook weer niet zo dat mensen met een stopwatch op de vingers gekeken worden. Tijdens de Ramadan wordt er gerekend en geschoven met tijd. Dit jaar valt het vasten redelijk te combineren met de ploegendienst. Mensen van de middagploeg kunnen tijdens de theepauze doorwerken, om na zonsondergang een kwartier eerder aan hun etenspauze te beginnen. Het kan allemaal, zolang het werk er maar niet onder lijdt, volgens Diepeveen. Suleman Car: "Of ons bidden bevrijde tijd is? Hoezo?"

 

Nieuwe condities

Aan het begin van de jaren zestig zijn de verhoudingen in de fabriek nog tamelijk feodaal. Er is een uitvoerig rangenstelsel met arbeiders, voorlieden, meesters en beambten. De directeur staat bovenaan de piramide en de mensen in de productieafdelingen bevinden zich onderaan. Arbeiders moeten "klokken" en krijgen een boete als ze te laat komen. Voor de arbeiders is er het wekelijks uitgereikte loonzakje, waarbij de chef tevens een beoordeling kan uitspreken. De werktijd voor arbeiders is in 1960 nog 48 uur. Beambten werken daarentegen 41,5 uur en beginnen om kwart voor negen in plaats van om half acht. Bij ziekte hebben de arbeiders wachtdagen voordat het ziekengeld ingaat. Ambtenaren krijgen meteen ziekengeld. De beambten krijgen een maandsalaris, hoeven niet te "klokken", mogen hun fiets stallen binnen de poort en genieten ruim een uur middagpauze in het bedrijfsrestaurant. Dit in tegenstelling tot de arbeiders. Zij moeten hun fiets buiten laten staan en mogen een half uur schaften in de kantine. Het zijn grote en kleine verschillen, die het werkklimaat en de samenwerking niet ten goede komen. In de loop van de jaren zestig worden deze onredelijke verschillen geleidelijk aan opgeheven. Iedereen krijgt per giro of bank zijn maandsalaris thuis In de salarissen treedt een enorme ontwikkeling op met als hoogtepunt een loonsverhoging van 12 % in 1964. De loonsverhogingen gaan door. De verkoopprijzen van viscosetextielgaren beginnen intussen echter weer te dalen.

 

Het 900 grams spinpakket

Zodra in de spinnerij een spoel vol is, moet deze worden afgehaald en vervangen. Dus naarmate de spoelen groter worden, hoeft er minder werk gedaan te worden en kan er meer productie gedraaid worden. Vanaf het begin van de fabriek is men bezig geweest met het vergroten van de spoelen. In de jaren 20 was er sprake van 120 grams spoelen. In 1964 vindt er een overgang plaats van 400 grams spoelen naar 600 grams. De grote sprong voorwaarts is echter de invoering van de 900 grams spoelen in de periode 1968 tot 1970. Hiervoor moest echt alles vervangen of vernieuwd worden. Doordat er meer geproduceerd kan worden moet er meer viscose gemaakt worden. Dat vraagt extra capaciteit. Doordat er meer garen op een spoel komt neemt de spoel meer ruimte in. Die ruimte moet gemaakt worden. Het spingarnituur op alle 124 spinmachines moet worden aangepast. Door het dikker worden van het garenpakket op de spoel worden er nieuwe eisen aan de spoelen gesteld en aan het wassen van binnen uit. Daarna gaan de spoelen op wagens naar de bleek. De oude houten wagens moeten vervangen worden door nieuwe roestvrijstalen wagens. Vervolgens zijn de droogkanalen te smal voor de nieuwe spoelen. Er komen dus grotere droogkanalen. Het nieuwe spoelgewicht betekent een zwaardere belasting voor de medewerkers, tenzij men aanpassingen maakt in de werkzaamheden. Dit gebeurt met name in de twijnerij. Kortom, de stap naar 900 grams spoelen is een van de grootste procesveranderingen in de geschiedenis van het bedrijf. Vervolgens wordt ook de snelheid van het spinnen opgevoerd van 60 tot 90 meter per minuut. Bij elkaar bereikt men in de zestiger jaren een verdubbeling van de productie tot zo'n 10.000 ton garen per jaar. Dertig jaar later (1996) is het spoelgewicht 950 gram en de capaciteit 12.500 ton, dus zo veel verder is men daarna niet meer gekomen.

 

Fusie geweld

De jaren zestig zijn voor het concern uiterst turbulent. De AKU telt inmiddels wereldwijd 65.000 medewerkers en er is sinds de oorlog voor 3,5 miljard gulden geïnvesteerd. 23 % van alle rayongarens voor autobanden komt van de AKU. Nieuwe garens en kunststoffen worden steeds belangrijker, maar tegelijkertijd wordt ook de concurrentie steeds moordender. De invoering van de 45 urige werkweek heeft de loonkosten in Nederland verder opgedreven en in 1966 stagneert bovendien de economie. Opeens wordt in de rayon verlies gemaakt. De directie besluit om het aantal medewerkers in Nederland te gaan beperken, vooralsnog zonder mensen te ontslaan. De 20 jaar uitgestelde besprekingen met de V.G.F. leiden eind mei 1969 tot een fusie om samen sterker op de markt te staan. De stap is inmiddels al decennia aan de orde, maar is door de gevolgen van de tweede wereldoorlog tegengehouden. In één klap is de combinatie de grootste vezelproducent in Europa en nr. 2 in de wereld na DuPont. De naam van de holding wordt AKU. De naam voor de Nederlandse fabrieken wordt Enka N.V. Deze naam wordt in 1972 veranderd in Enka Glanzstoff. De fusie met de V.G.F. is nog maar het begin. De AKU voert al lang besprekingen met de Staatsmijnen (DSM) over samengaan, want de AKU vindt het absoluut noodzakelijk dat zowel het productenpakket als de chemische kennis en vaardigheden vergroot worden. DSM maakt van kolen caprolactam, de grondstof voor nylon. Daarom zou een fusie met DSM een uitstekende ontwikkeling kunnen zijn, maar de besprekingen lopen vast. Tegelijkertijd blijkt een fusie met de Koninklijke Zout Organon (KZO) wel mogelijk en zinvol, want ook daar is men actief in de chemie en er is veel aanvullende kennis aanwezig. De KZO floreert uitstekend. Dit concern is pas twee jaar eerder ontstaan uit een fusie van de Koninklijke Zout met Organon in Oss. In oktober fuseren AKU en KZO en ontstaat de nieuwe concernnaam AKZO. In totaal telt het concern meer dan 100.000 medewerkers in 40 landen. De omzet is ruim 7,5 miljard gulden. Het Enka-Glanzstoff deel, waaronder de fabriek in Ede, is goed voor 46 %. Er wordt nog winst gemaakt, maar de fusies leiden tot grote interne problemen. De culturele verschillen tussen de partijen zijn groot. De onderlinge afstemming moet nog komen en een enorme crisis in zowel de chemische industrie als in de vezels dient zich aan.

 

Tien grimmige jaren

Direct al in 1970 breekt een structurele vezelcrisis uit. Meer aanbod dan vraag is de belangrijkste oorzaak. Alleen al in Europa staat 25 % productiecapaciteit te veel. Een stagnerende economie, enorme groei van de invoer uit lage lonen landen en de eerste oliecrisis doen de rest. Op termijn leiden deze ontwikkelingen tot het verlies van een miljoen arbeidsplaatsen in de textielindustrie in noordwest Europa. De industrie reageert traag, de capaciteit wordt nog tot in 1973 uitgebreid. De totale verliezen gaan in de tientallen miljarden lopen. Akzo krijgt hier als grootste vezel- en garenproducent in Europa een aanzienlijk deel van deze verliezen te verwerken. De kersverse fusiepartner KZO voelt zich enigszins bekocht, wat de integratie niet vergemakkelijkt. Al in 1971 wordt voor 150 miljoen gulden aan voorzieningen getroffen. Op de Kleefse Waard wordt een deel van de productie stilgelegd. Weliswaar gaat het met het totale Akzo concern nog redelijk, met de oude vertrouwde kunstzij gaat het zelfs goed, maar de meeste mensen beseffen dat de situatie gevaarlijk is. Een winst van 217 miljoen gulden is op een concernomzet van circa 8 miljard gulden veel te laag. Te grote verliezen in de vezelsector kunnen zelfs het hele concern meeslepen. Er komt een structuurplan dat onder andere voorziet in de sluiting van het bedrijf in Breda met 1700 man. Hier wordt sinds 1965 Terlenka gemaakt in een zeer moderne fabriek. Ook in Wuppertal zullen aanzienlijke bedrijfsonderdelen worden gesloten. Om geruchten te vermijden is het plan zorgvuldig geheim gehouden. De werking is echter averechts. Het structuurplan komt als een donderslag bij heldere hemel en de verbijstering binnen en buiten het concern is groot. Er heerst woede en verontwaardiging. Het overleg met de Centrale Ondernemingsraad en de vakbonden loopt vast. De publiciteit is enorm. Er volgt een unieke bedrijfsbezetting in Breda. Ministers komen tot diep in de nacht bemiddelen. De publieke opinie wordt vijandig en de verdeeldheid binnen het concern neemt hand over hand toe. Dan besluit de raad van bestuur van Akzo om de sluiting van Breda vooralsnog in te trekken omdat de onrust het concern dreigt te verscheuren. Hierdoor ontstaan grote problemen met de Duitsers die oorspronkelijk wel bereid waren de sanering in Wuppertal door te zetten. Ook daar gaan vervolgens de plannen van tafel, maar de interne verhoudingen zijn ernstig verstoord. Voor het eerst is meer dan 40 % van de medewerkers lid van een vakbond. De oliecrisis in 1973 gooit nog meer roet in het eten. In 1975 boekt de Enka-Glanzstoff groep, waaronder ook de fabriek in Ede valt, een derde minder omzet dan in dezelfde periode van 1974. Voor meer dan de helft van de medewerkers geldt werktijdverkorting. De prijzen van energie en grondstoffen zijn met 50 % gestegen en men spreekt van een verlies in de Enka Glanzstoff groep van een miljoen gulden per dag. Uit een extern onderzoek blijkt dat de aanzienlijke verliezen van Enka Glanzstoff aan zullen houden, tenzij er maatregelen worden genomen. Geleidelijk aan begrijpen ook de internationaal samenwerkende vakbonden dat er wat moet gebeuren, met name in de rayonvezel, de rayontextielgaren en de nylontextielgarens. Gaat Arnhem of Ede dicht? Wat gebeurt er in Emmen en Breda? Er wordt besloten de rayongarenproductie van de Fabriek Arnhem aan de Beeldhouwerstraat te stoppen. Het lukt om dit zonder gedwongen ontslagen af te handelen. Inmiddels blijkt dat in de vezeldivisie in de eerste negen maanden van 1975 maar liefst 500 miljoen gulden verlies is geleden. Ongeveer 300 medewerkers uit Arnhem komen naar Ede. In de leidinggevende sectoren van het concern moeten intussen ruim 3000 mensen verdwijnen en ook dit leidt tot forse reorganisaties. In 1978 is het negatieve resultaat nog 100 miljoen gulden en de situatie is nog steeds zorgelijk. Wel komt er een Europese overeenkomst om de productiecapaciteit te verminderen. In 1979 werken er in Ede nog 1380 mensen. Enka AG, de Duitse vezel en gareneenheid, boekt een bescheiden winst van 13 miljoen gulden. In Nederland is het Enka verlies nog 60 miljoen gulden. Ook 1980 wordt een rampjaar. De Enka verliezen lopen weer op tot 200 miljoen. De fabriek in Breda gaat in 1982 definitief dicht, maar men pakt de zaken nu heel anders aan. Een pakket aan maatregelen moet massaontslagen voorkomen. Overplaatsingen, herscholingen, vervroegde uittreding zijn de meest voor de hand liggende oplossingen. Op het bedrijfsterrein in Breda stimuleert men bovendien de komst van nieuwe bedrijven, die geleidelijk aan weer banengroei bieden. Gedwongen ontslagen blijven uit. Ede is in Nederland nu nog de enige fabriek die viscose textielgaren produceert. De herstructureringsmaatregelen leveren in 1981 voor het hele Akzo concern een verlies op van 70 miljoen gulden. In totaal becijfert het concern de verliezen in de vezels tussen 1975 en 1980 op 1,5 miljard gulden. In 1984 blijkt dat de herstructurering werkt. Er wordt weer 300 miljoen gulden winst geboekt en de resterende en heersgestructureerde productiecapaciteit draait overal op volle toeren. In Ede staan in de jaren 70 alle lichten op rood, ook al gaat het met de viscosetextielgarens uit Ede vrij goed. Er wordt niet geïnvesteerd, er worden geen externe medewerkers aangenomen. Vanuit Emmen en Arnhem worden er mensen overgeplaatst naar Ede. Dit betekent inschikken en telkens wennen aan een nieuwe situatie. Vaak werkt men al tien jaar of veel langer in Ede en dan komt er weer zo'n vreemdeling vertellen hoe het moet. structurele investeringen blijven uit, want men twijfelt aan de toekomst. Maar zolang het product rendeert kan er doorgewerkt worden. In de periode 1985-1992 wordt in Ede zelfs een gemiddeld rendement behaald van 31 %. Het patroon van vette jaren, afgewisseld door uiterst magere jaren, blijkt telkens weer van toepassing. De levenscyclus van het product viscosetextielgaren is inmiddels al aanzienlijk langer dan de levenscyclus van producten als Terlenka en Enkalon. Daar zit het probleem niet. Langzamerhand is Akzo ook een erkende topspeler die topkwaliteit levert. Ook dat is het probleem niet. De problemen worden veroorzaakt door externe factoren, zoals een stagnerende economie of nieuwe goedkope concurrenten uit de oostbloklanden. Opmerkelijk in dit verband is de aankoop door Akzo van het voormalige Volkseigener Betrieb Kunstseidenwerk Clara Zetkin in Elsterberg. Het gaat om een van de vier rayontextielgarenfabrieken van de V.G.F. die na de tweede wereldoorlog door de machthebbers in de toenmalige DDR was onteigend. Na de val van de Berlijnse muur, eind 1989, werden deze fabrieken weer voor het westen toegankelijk. De fabriek heeft een productie van circa 5.000 ton en is na de aankoop in 1992 belangrijk verbeterd.

 

Tweede hands wetchurns garanderen de continuïteit

Vanuit Wuppertal, waar de leiding van de viscoseproductie zetelt, worden weer investeringen toegestaan, vooral in milieuverbeterende activiteiten zoals de gaswassers en de indampinstallatie, maar ook in tweede hands wetchurns. Wetchurns zijn de mengtrommels waarin de witte kruimel met zwavelkoolstof wordt vermengd en zo gele kruimel wordt. Ede beschikt over zes oude, kleine mengtrommels van slechte kwaliteit. Er komen twee giganten voor in de plaats. Deze zijn afkomstig van het Engelse Courtaulds, dat mede in het kader van de Europese saneringsafspraken een viscosefabriek heeft stilgelegd. Het gaat om een investering van 25 miljoen gulden. Op 8 mei 1992 worden de wetchurns feestelijk in gebruik genomen. Deze investering betekent veel. Een dergelijk bedrag wordt alleen maar vrijgemaakt als de viscosetextielgarenproductie in Ede van strategisch belang wordt beschouwd voor het concern. Het is een belangrijke garantie dat de locatie kan blijven bestaan. Ook de huidige ontwikkeling, waarbij de nabewerkingen naar Polen verhuizen garandeert tot op zekere hoogte het voortbestaan van het natte proces, omdat opnieuw vele miljoenen in een reorganisatie en verhuizing worden gestoken. Ook dit geld kan uitsluitend op langere termijn worden terugverdiend. Een derde factor die aantoont dat de locatie Ede nog langere tijd door zal draaien zijn de grote milieu-investeringen.

 

Milieumaatregelen in Ede van het begin tot het einde

04.htm2Waterzuivering

De fabriek in Ede heeft als grondstof een natuurproduct, cellulose. Ook het garen dat de fabriek verlaat is niet milieubelastend. Dus het begin en het eind zijn schoon. In het productieproces komen echter wel een aantal stoffen voor die een zorgvuldige behandeling vragen om de milieubelasting minimaal te houden. Door het energiegebruik ontstaat uitstoot van kooldioxide en stikstof. In het proces komen zwavelwaterstofgas en zwavelkoolstof vrij. Na het wassen van de garens is het afvalwater verontreinigd met sulfaat. In de waterzuivering ontstaat slib. Ook moet er soms spinbad afgevoerd worden en ontstaan er in iedere fabriek lege verpakkingen en andere afvalsoorten. Het hele milieubeleid is er op gericht om de afvalstromen te minimaliseren of om ze optimaal te scheiden en opnieuw te gebruiken. Een ander belangrijk aspect is dat men goed kijkt naar de samenhang van de milieumaatregelen. Het heeft immers weinig zin om de lucht schoon te maken als daardoor het water vervuilt raakt. Het milieubeleid is samen te vatten met de kreten "van begin tot eind" en "saneren aan de bron". In de jaren 20 beperken de milieumaatregelen zich tot het afvoeren van de verbrandingsgassen van de kolencentrales en het toezien op propere medewerkers. De cellulose wordt in die prille begindagen simpelweg met blote handen in emmers met loog gedompeld. Toch is men zich spoedig bewust van de risico's van de productie en begint men al snel het chemische proces in gesloten systemen onder te brengen. Al direct in 1922 vreest de Edese gemeenteraad voor milieuoverlast van de nieuwe fabriek en ongezonde werksituaties. Dat blijkt te kloppen. Het afvalwater wordt weliswaar zorgvuldig naar de Grift geleid, maar de slootkanten slaan wit uit en de stank is aanzienlijk. De zuurdampen uit de spinnerij gaan zo de lucht in. Ze blijken de ogen enorm te irriteren. Daarom komen er in 1925 afzuiginstallaties in de werkruimtes te hangen en wordt de dikke, 82 meter hoge schoorsteen gebouwd voor de afvoer van de vervuilde lucht. Het afzuigen van de volledige fabriekshallen neemt gigantische proporties aan, totdat men besluit om de spinmachines af te dichten en deze van een eigen afzuiginstallatie te voorzien. Dit is niet eenvoudig omdat de spinners constant met hun handen bij de spindraad moeten kunnen. Oorspronkelijk ligt de fabriek midden op de hei, maar in de loop der jaren rukt Ede op tot rondom de fabriek. Geleidelijk aan is de stank van de afzuiginstallaties een serieus probleem voor de omgeving geworden. De oplossing komt van de gaswassers.

 

Gaswassers

ANGASWAS1Gaswas installatieDe eerste wordt in 1982 geïnstalleerd. In 1990 komen er twee grote nieuwe gaswassers bij. Ook het sponzenbedrijf krijgt een eigen gaswasser. Milieuminister Alders stelt ze feestelijk in gebruik. De stank is voor meer dan 85 % verdwenen. Slechts bij ongunstige weersomstandigheden zijn er nog klachten. De investering bedraagt 15 miljoen gulden.

 

Saneren aan de bron

Bij het ontwikkelen van een optimaal milieuvriendelijk proces gaat het er om, om zo min mogelijk vervuiling te creëren. Dat betekent minder energie gebruiken, minder, schonere grondstoffen gebruiken en meer afvalstoffen hergebruiken. Het terugwinnen en hergebruiken van afvalstoffen is altijd al aan de orde geweest, maar is vanaf de jaren 70 zeer structureel aangepakt. Door de overheden worden er toenemende milieueisen aan de fabriek gesteld. In goed overleg komt er een samenhangend milieubeleid tot stand, dat in de jaren '90 uitmondt in een degelijk Bedrijfs Milieu Plan. In 1972 wordt een grote waterzuivering gebouwd, om celluloseresten en zink uit het afvalwater te verwijderen. Dat systeem werkt prima, 99,5 % van het zink wordt verwijderd. In het water zit echter ook een hoog percentage sulfaat. Daarom is in 1993 een grote indampinstallatie gebouwd, met een capaciteit van 15.000 liter spinbad per uur, zodat het sulfaat nu ingedampt beschikbaar komt voor andere toepassingen.

 

Spinbad regeneratie (SBR)

Het is opnieuw een investering van 25 miljoen gulden. Een ander punt is het zink in het slib dat neerslaat in de afvalwaterzuivering. Toen dit slib als chemisch afval werd aangemerkt deponeerde men het slib op een speciaal ingerichte plaats op het eigen terrein, de slibdeponie. In 1995 is het percentage zink in het slib zo ver gedaald, dat het slib geen chemisch afval meer is en dus gewoon op een gemeentelijke stortplaats gestort kan worden. Alle kleinere milieumaatregelen uit de laatste decennia vereisen nog eens gezamenlijke investeringen van tientallen miljoenen guldens.

PSuiteWPSBR

 

Minder energiegebruik

Voor een grootverbruiker als de locatie Ede is energie zeer belangrijk. Het opwekkingsproces is in de loop der tijd telkens verbeterd. De overschakeling van kolen op olie in 1954 levert al minder transportkosten op en minder milieubelasting. De enorme kolenbergen verdwijnen. Daarvoor in de plaats komt een tank voor 5 miljoen liter stookolie, tien keer zo groot als een zwembad. In 1972 gaat de centrale over op aardgas. Geleidelijk aan is het energiegebruik toegenomen. Van 2 megawatt in 1922 tot 7 megawatt. Dat is evenveel energie als een dorp met 10.000 mensen gebruikt. Als je daarop kunt bezuinigen, dan is dat de moeite waard. De opening van de Warmte Kracht Centrale in 1992 is een belangrijke stap voorwaarts omdat deze centrale een besparing oplevert van 30 miljoen m3 aardgas per jaar, terwijl de capaciteit in een keer stijgt tot 50 megawatt. De meeste energie wordt doorgeleverd aan het gewone elektriciteitsnet. 50 megawatt is immers voldoende om Ede en Veenendaal van stroom te voorzien. De Warmte Kracht Centrale is dan ook geen onderdeel van de Akzo Nobel locatie Ede, maar is een eigen onderneming, die gebruik maakt van faciliteiten op de locatie. De bouw van de Warmte Kracht Centrale kost 87 miljoen gulden.

 

Warmte Kracht Centrale.

wkcWKCGeleidelijk aan ontstaat hergebruik van afvalwater, van spinbad, van loog, van zuur, zelfs van verpakkingen. Telkens weer blijkt men verder te komen, maar iedere stap levert ook nieuwe problemen op. Het viscose proces blijkt uiterst gevoelig voor zelfs de kleinste verandering in de procesgang. De producten uit Ede staan bekend om de hoge kwaliteit. Die mag niet in het geding komen, want dan is de strijd tegen veel concurrenten verloren, omdat de kostprijs in Ede door de hoge lonen hoog blijft. Ook op het gebied van veiligheid en werkomstandigheden ontstaat een steeds sterker beleid, onder andere als gevolg van de Arbo wetgeving. In dit kader vindt ook de automatisering van de persbleek plaats. Opnieuw gaat het om een miljoeneninvestering. Eerst ging het om veel zwaar handwerk. Een medewerker in de persbleek verplaatste per dienst 17.000 kilo. Nu gaat dit allemaal automatisch.

 

Nr. 1 in de markt

Akzo Nobel is met haar product Enka viscose nummer één op de markt. Topkwaliteit van een topbedrijf. In de textielindustrie in Duitsland, Italië, Oostenrijk en Zwitserland weet men dat. Zorgvuldig geselecteerde weverijen en stofdrukkerijen maken van de viscosetextielgarens prachtige stoffen voor voeringen en bovenkleding. Met meer dan 230 kledingproducenten bestaan afnamecontracten. Het bedrijf in Ede vormt een van de vijf beginpunten van een zeer hoogwaardige keten. Gezamenlijk met de sub business unit Viscose in Wuppertal, de locatie Kelsterbach, het bedrijf Obernburg en het bedrijf Oberbruch haalt men in 1996 het ISO 9001 certificaat voor de ontwikkeling, de productie en de klantenservice van ENKA® Viscose Filamentsgarens. De fabriek in het voormalige Oostduitse Elsterberg volgt binnenkort. De marktontwikkelingen zijn moeilijk, maar het geformuleerde antwoord is optimaal. Het vertrouwen in het bedrijf in Ede blijkt uit alles. Doordat het bedrijf onderdeel is van een groot concern bestaat het nog. Afstemming van de verkoop, logistiek, inkoopschaalvoordelen, uitwisseling van kennis. Het zijn duidelijke voordelen van het opgenomen zijn in een groot verband. De andere kant van de medaille is dat de fabriek in Ede niet het lot in eigen hand kan nemen. Behaalde winsten kunnen ook elders aangewend worden. In ieder geval kan men in Ede visie, kwaliteit en ondernemerschap nastreven. Met deze eigenschappen is een optimale bedrijfsvoering mogelijk. Het Akzo concern krijgt er in 1993 een schitterende achternaam bij door de fusie met het Zweedse Nobel concern. In 1995 meldt Akzo Nobel een omzet van 21,5 miljard gulden met 70.000 werknemers. Er wordt voor 1,6 miljard gulden geïnvesteerd en het bedrijfsresultaat (voor belastingen) bedraagt ruim 1,9 miljard gulden, 9 % van de omzet. De Fibers Group is goed voor ruim 3,5 miljard gulden, 16 van de concernomzet. De Textile Fibers vormen op hun beurt ongeveer 30 % van de Fibers Group. De winstgevendheid van de business unit viscose haalt de laatste vier jaren gemiddeld een procent of acht, maar is geenszins stabiel. 1993 is verlies en in 1996 lijdt de locatie Ede eveneens verlies.

 

Slotbepaling

Anno 1997 maakt de fabriek in Ede nog steeds indruk. Ten dele door de herinnering aan het verleden. Die duizenden mensen die hier een leven lang gewerkt hebben. Het is een klassieke fabriek met in het midden de schoorsteen. Je rijdt eerst langs de laatste zeven woonhuizen, die nog eigendom zijn van de fabriek. Dan kom je langs de grote ouderwetse garages. Het vervoer is al lang uitbesteed. Vergane glorie. Een venijnige verkeersdrempel brengt je terug naar vandaag. Het imposante symmetrische poortgebouw uit de jaren 20 maakt de bezoeker heel klein. Op het dak staat het meters hoge logo met de prachtige naam Akzo Nobel. Een symbool voor samenwerken en synergie. Dan krijg je rechts de portier en kantoren: personeelszaken, directie, administratie, financiën. De statige marmeren hal. Iets verder een groot grasland met het curieuze gebouwtje van de medische dienst. De geest van dokter Heimans. Op de achtergrond de gaswasser van de sponzenfabriek. Als de poten van een spin lopen de gigantische witte afzuigkanalen over de daken van de fabriek. Ondertussen zijn er talrijke details die opvallen. De onverwoestbare dienstfietsen waarop veel medewerkers nog rondrijden. Indertijd zelf gebouwd natuurlijk. De handgeschilderde aanwijzingen. De straatnaambordjes, vooral bestemd voor externe hulpdiensten, want anders verdwaal je er als buitenstaander. Het moderne bedrijfsrestaurant, prachtig vormgegeven. Buiten weer. De lege roestige huls van de olieopslag, het vervallen spoorwegperron van het chemicaliënmagazijn. Er komt daar niets meer per trein, alles gaat per vrachtwagen. Op het terrein staan meer vervallen gebouwen, overbodig, achtergelaten als een lege verpakking. Een fabrieksterrein is geen toeristische attractie. Er zijn ook waterpartijen. Niet alleen de fontein bij de poort, geschonken door de Edese bevolking in 1947, maar ook de bacteriologische waterzuivering en het grote regenwaterbassin. Eenden zwemmen er in rond. Dan de fabriek, het proces, te beginnen met het chemische bedrijf, waar de kruimel met loog wordt gemengd. Een hightech controlekamer. De grote wetchurns zijn weliswaar tweede hands, maar niet minder indrukwekkend. Aan de andere kant staat in een hoekje een machine uit 1921 te draaien. Het wiel voor de leren aandrijfriem zit er nog op. Even verder de viscosefiltratie. Het systeem met de doeken waar de viscose doorheen geperst wordt doet ouderwets aan, maar is blijkbaar niet te overtreffen. Dan komen de spinmachines, het gezoem en het bijzondere moment waarop de draad ontstaat. De handige beweging van het overzetten van de draad. Slechts weinig mensen werken hier nog. Verderop in de persbleek is de zaak inmiddels zelfs geheel geautomatiseerd. Men kijkt toe en drukt op een knop. Opnieuw high tech. Ook buiten staat een indrukwekkende hypermoderne installatie voor de terugwinning van zout. Schoon afvalwater, meer hergebruik. Via een sluip door kruip door tocht komt een ondergronds buizenstelsel in beeld, dat iets aangeeft van de complexiteit van het proces dat boven ons hoofd gaande is. Even later de oude energiecentrale, de kelders voor de kolen. Daar is het leeg nu. Geen stokers meer met een witte grijns in een zwart gezicht, geen machinisten. Het altijd glimmende koperen hek bij de trap naar de kolenkelders is verdwenen. Verhalen komen los, over vroeger. Over de mensen, over het werk. Het lawaai van de machines en onverstaanbare gesprekken. Dan prachtige houten draaideurtjes, op maat gemaakt voor de situatie als bijzondere toegang tot het mooiste visuele spektakel uit de hele fabriek: de continu-spinnerij. Aan beide kanten schieten duizenden flinterdunne draden perfect in één vlak door de lucht. Onder sommige hoeken kun je er dwars doorheen kijken en zijn de draden haast onzichtbaar. De tocht gaat verder naar de textiele nabewerkingen. Honderden machines maken een hels lawaai. Straks zal het hier stil worden. Of komt er een ander bedrijf? Een drukkerij, een carrosseriebouwer? Even later, buiten. Het massieve blok van de nieuwe Warmte Kracht Centrale. Hoog, groot. De slibdeponie. Daar heerst nu stilte. Een konijn schiet weg. Wie goed kijkt ziet nog de oorspronkelijke vorm van het fort. De torens op de hoeken. En telkens de verbouwingen, de uitbreidingen. Een dure Amerikaanse auto komt om de bocht. Het is de oud-ijzerhandelaar, die hier al vele jaren zijn ronde doet. Terug naar de uitgang. De portier steekt zijn hand op. Een laatste detail valt op. Uit de muur komt een slang met een nippel voor fietsventielen.

 

Belangrijke jaartallen Akzo Nobel locatie Ede

1919 Egalisatie bouwterrein Schraaljammer / 1922 De eerste garens worden gesponnen / 1925 Oprichting Enka Mannenkoor Ede / 1927 Prins Hendrik bezoekt de fabriek bij het eerste jubileum / 1928 Grote uitbreiding, strengen sorteren wordt vervangen door conen / 1929 Grootste aantal werknemers, circa 5200 Oprichting pensioenfonds / 1932 Eerste CAO / 1944 Productie komt tot stilstand door bombardement bij de slag om Arnhem 1947 Start sponzenproductie 1949 Start continu spinnerij / 1952 Start scheerderij / 1959 Installatie Ondernemingsraad / 1961 Komst eerste gastarbeiders 1966 Invoering 900 grams spoelen / 1972 Opening waterzuiveringsinstallatie / 1976 Komst van 300 medewerkers uit de fabriek Arnhem 1978 Vernieuwing chemisch bedrijf / 1989 Inrichting gebedsruimte voor Mohammedanen / 1990 Ingebruikname gaswasser installatie. Hoogste productieniveau: 13.577 ton. Overdracht sponzenbedrijf aan Freudenberg Household Products 1992 Opening Warmte Kracht Centrale Ingebruikname Wetchurns / 1994 Ingebruikname spinbadregeneratie / AKZO gaat samen met het Zweedseconcern NOBEL / 1995 Mechanisatie van de persbleek 1996 Behalen ISO 9001 certificaat

 

Bronnen

25 jaar zijde Jubileumboek Enka Ede, 1938 Boeren en fabrieksarbeiders, Dr. H.J. van Eck, 1938, Een sociografie van de gemeente Ede Nieuwe tijden, nieuwe schakels, Max Dendermonde, 1961, Jubileumboek ter gelegenheid van vijftig jaar A.K.U. Sociale woningbouw door de Enka in Ede, Vincent Sleebe, 1983, Kandidaatsscriptie. Samentwijnen, Bas Klaverstijn, 1986 , Jubileumboek ter gelegenheid van 75 jaar ENKA. Von Glanzstoff zu Enka, 1969-1985, Karl-Heinz Asperger, 1990, Officiële geschiedschrijving. Kleefse Waard goud waard, Ton Wansink, 1993, Jublieumboek vijftig jaar Kleefse Waard De Nieuwsboom, Bedrijfsperiodiek Akzo Nobel Locatie Ede
Jaarverslagen Akzo Nobel. De Gelderlander en Die Natur der Viscose, Struwe & partner, Dusseldorff, 1996 Promotieboek over viscose.

 

Nawoord

Dit boekje is tot stand gekomen door de medewerking van een groot aantal mensen.Sommigen hebben meer dan 40 jaren in de fabriek gewerkt. Ze vertelden prachtige verhalen en anekdotes. Over successen en over teleurstellingen. Sommigen hebben diverse functies gehad binnen het grote Akzo Nobel concern. Zij kunnen vergelijken. Sommigen geven leiding. Anderen zijn met pensioen. Opvallend was dat allen het bedrijf in Ede koesteren. Pim van Brussel heeft in de Nieuwsboom systematisch over het verleden van de fabriek gepubliceerd. Dat was een bijzondere bron. Bij het formuleren van de werkopdracht kwam sterk naar voren dat het bedrijf zoekt naar een nieuwe impuls."Hoe wordt de kracht hervonden die nodig is om het bedrijf met visie in de volgende eeuw te positioneren?" Dit letterlijke citaat heeft vooral ook te maken met de matheid, de gelatenheid, die het gevolg is van het sluiten van de nabewerkingsafdelingen in de komende jaren."Samen de oorlog winnen, daar moeten we weer trek in krijgen." Zo zag ook iemand het. "Iets leuks voor de mensen in het bedrijf en de gepensioneerden." Ook dat is een genoemde doelstelling van dit boekje. In ieder geval is hiermee het belangrijkste deel van de doelgroep in beeld. Daarnaast gaat het boekje natuurlijk ook naar relaties, bewoners van Ede en omgeving en vele anderen. Sommigen weten weinig van de fabriek in Ede, anderen veel. Het was fascinerend om dit boekje voor al deze verschillende lezers te mogen maken. Kennis over je kracht. Beheersing. Duidelijke doelen. Kwaliteit. Peilers waarop gebouwd is en waarop gebouwd kan worden. Mag dit document hieraan bijdragen.

© 2016 Historisch Museum Ede. All Rights Reserved.

Design: @Magic